非对称管件内高压成形过程研究.pdf

第２１卷第４期２０１３年８月材料科学与工艺ＭＡＴＥＲＩＡＬＳＳＣＩＥＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＶ０１．２ｌＮｏ．４Ａｕｇ．，２０１３非对称管件内高压成形过程研究谢文才（一汽轿车股份有限公司，长春１３００１—１，Ｅｍａｉｌ：ｘｉｅｗｅｎｃａｉ＠ｆａｗｃａｒ．ｃｏｍ．ｃｎ）摘要：为了改善两端不对称形状管件内高压成形后的壁厚均匀性，提高管件内高压成形极限，采用Ｄｙｎａｆｏｒｍ有限元模拟软件并结合实验，研究了补料压力、轴向补料量对管件成形过程中起皱和破裂的影响．结果表明：当补料压力低于３２ＭＰａ时，失效形式为死皱；当补料压力高于４２ＭＰａ时，失效形式为破裂，适宜—的补料压力区间为３４４２ＭＰａ；当左右补料量分别为４２和２２ｍｍ，整形压力１２６ＭＰａ时，可得到合格非对称瓶形管件，管件最大膨胀量为７０．７５％，壁厚最大减薄率为２７．１２％。通过控制管材在内压和轴向力的作用下发生合理的预成形，包括管材两端的合理补料量以及合理的起皱形状和数量，可在最终的内高压成形中实现更好的壁厚均匀性，提高成形极限。关键词：内高压成形；预成形；加载路径；成形极限；起皱中图分类号：ＴＧ３９４文献标志码：Ａ———文章编号：１００５０２９９（２０１３）０４０１１００７Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｏｆｎｏｎ－ｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌｔｕｂｕｌａｒｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓＸＩＥＷｅｎ．ｃａｉ（ＦＡＷＣａｒＣｏ．，Ｌｔｄ．Ｃｈａｎｇｃｈｕｎ１３００１１，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｗａｌｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄ—ｔｕｂｅｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔｓｏｆｈｙｄｒｏｆｏｒｍｅｄ—ａｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌｔｕｂｕｌａｒｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｔｈｅｉｎｔｅｒｎａｌｐｒｅｓｓｕｒｅｄｕｒｉｎｇｆｅｅｄｉｎｇａｎｄａｘｉａｌｆｅｅｄｉｎｇｗｈｉｃｈａｆｆｅｃｔｔｈｅｗｒｉｎｋｌｉｎｇａｎｄｂｕｒｓｔｉｎｇｏｆｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｗｅｒｅｓｔｕｄｉｅｄｉｎｔｈｉｓｗｏｒｋ．ＴｈｅｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｗａｓｓｉｍｕｌａｔｅｄｂｙｕｓｉｎｇＤｙｎａｆｏｒｍｓｏｆｔｗａｒｅａｎｄｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓｗｅｒｅｄｏｎｅａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ．Ｗｒｉｎｋｌｉｎｇｏｃｃｕｒｒｅｄｗｈｅｎｔｈｅｐｒｅｓｓｕｒｅｗａｓｂｅｌｏｗ３２ＭＰａｄｕｒｉｎｇｆｅｅｄｉｎｇａｎｄｂｕｒｓｔｉｎｇｏｃｃｕｒｒｅｄｗｈｅｎｔｈｅｐｒｅｓｓｕｒｅｗａｓａｂｏｖｅ４２ＭＰａ．Ｉｔｗａｓｓｕｉｔａｂｌｅｆｏｒ—ｐｒｅｆｏｒｍｉｎｇｂｅｔｗｅｅｎ３４～４２ＭＰａ．Ｗｉｔｈｌｅｆｔａｘｉａｌｆｅｅｄｉｎｇｏｆ４２ｍｍａｎｄｆｉｇｈｔａｘｉａｌｆｅｅｄｉｎｇｏｆ２２ｍｍ，ａｎ—ａｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌｔｕｂｕｌａｒｃｏｍｐｏｎｅｎｔｗａｓｆｏｒｍｅｄｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙａｔｔｈｅｍａｘｉｍｕｍｐｒｅｓｓｕｒｅｏｆ１２６ＭＰａ．Ｔｈｅｍａｘｉｍｕｍ—ｅｘｐａｎｄｉｎｇａｎｄｔｈｉｎｎｉｎｇｏｆｔｈｉｓｃｏｍｐｏｎｅｎｔｗｅｒｅ７０．７５％ａｎｄ２７．１２％ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ．Ｉｔｉｓｓｈｏｗｎｔｈａｔａｕｎｉｆｏｒｍｗａｌｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄｈｉｇｈｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔｓｃｏｕｌｄｂｅｏｂｔａｉｎｅｄｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｐｒｏｐｅｒ—ｐｒｅｆｏｒｍｉｎｇ．Ｔｈｅｓｈａｐｅａｎｄｑｕａｎｔｉｔｙｏｆｗｒｉｎｋｌｅｓａｎｄｔｈｅｍａｔｃｈｏｆｉｎｔｅｍａｌｐｒｅｓｓｕｒｅａｎｄｆｅｅｄｉｎｇｗａｓｏｐｔｉｍｉｚｅｄｔｏａｔｔａｉｎａｕｎｉｆｏｒｍｗａｌｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄａｈｉｇｈｅｒｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇ；ｐｅｒｆｏｒｍｉｎｇ；ｌｏａｄｐａｔｈ；ｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔ；ｗｒｉｎｋｌｅ内高压成形技术在汽车、航空、航天等制造领域得到了越来越广泛的应用¨。Ｊ．利用该技术生产的各种变截面管件既节省材料、提高生产率，又∞具有较高的强度和刚度Ｊ．内高压成形技术尤其适合变截面空心零件的制造Ｈ。５』，对于截面面积变化很大、需要大量补料的薄壁管材，尤其是具有——收稿日期：２０１２０９０５．作者简介：谢文才（１９６７一），男，研究员级高工．—通信作者：谢文才，Ｅｍａｉｌ：ｘｉｅｗｅｎｃａｉ＠ｆａｗｃａｒ．ｃｏｍ．Ｃｌｌ两端不对称形状管材的内高压成形，如何保证成形后零件整体满足壁厚要求，避免膨胀区过度减∞薄和起皱缺陷，工艺控制难度较大１．如何提高此类零件的壁厚均匀性、提高管材内高压成形极限，获得更大的成形极限，成为内高压成形技术的一个关键问题¨－．对于两端非对称管件的内高压成形，为了避免管材两端的补料量和受力状态不同带来的不对称问题，往往采用的是一模两件制造工艺旧Ｊ．但万方数据第４期谢文才：非对称管件内高压成形过程研究是在实际生产中，由于管材细长，内部压力又使管材与模具之间存在很大的摩擦力一Ｊ，因此对于此类大补料量零件，要避免轴向补料的弯曲失稳现象和由于摩擦力阻碍造成的总补料不足而引发的减薄和开裂问题，同时还要增大工作台面尺寸，这些因素大大限制了一模两件生产的可能性¨０Ｉ．本文以两端非对称瓶形零件为例进行大截面差零件内高压成形的研究．此类变截面管件，既可直接用于某些产品，又可作为各种变截面件的预…成形件Ｊ，对其内高压成形工艺的研究将有助于解决很多相关的技术和理论问题．通过对此类零件进行数值模拟和实验研究，为此类非对称构件的内高压成形提供理论参考．１试件形状和研究方法初始管坯尺寸为烈０ｍｍ×２．５ｍｍ，长度４０３ｍｍ，材料为２０钢，根据管坯试样单向拉伸实验曲线，假设材料在成形过程中的硬化规律为：‰“ｏｒ＝，经计算得到Ｋ值为６４８ＭＰａ，ｎ值为０．２２．图１为非对称零件的形状及其尺寸，按照成形中受力情况不同，可以将管坯分为传力区、过渡区、成形区．传力区是两端部受冲头推力作用向内进给补料，而管坯直径保持不变，或有轻微增大；过渡区是从管坯原始直径过渡到所需成形的最大直径的部分；成形区是所需成形工件变形量最大的部分．图１零件形状及尺寸（ｍｉｌｌ）根据塑性变形时体积不变条件，假设变形后壁厚不变，可以计算出成形该零件的理论补料量为９２ｍｍ，但是由于成形过程中的摩擦影响，理论补料量是不可能实现的，即膨胀区的减薄是不可避免的¨２｜，因此我们选取８５ｍｍ（理论补料量的９２．４％）作为模拟时的总补料量．由于零件左右不对称，因此补料量的分配也不能左右相等．左端传力区长，受摩擦影响较大，材料不易流动到成形区，但左端过渡区也长，管坯在起皱过程中不易失稳；而右端传力区及过渡区都短，在成形过程管坯容易起皱且皱形较大，这增加了材料进一步向变形区流动的难度，容易引起折叠失稳．综合考虑这两方面的影响，初定左端补料量为５０ｎｌｍ，右端补料量为３５ｍｍ．采用的有限元模拟软件是美国ＥＴＡ公司的——有限元分析程序ＤＹＮＡＦＯＲＭ及求解器ＬＳＤＹＮＡ．在模拟中管材采用３６号材料模型，单元划分—采用ＢｅｌｙｔｓｃｈｋｏＴｓａｙ壳单元．由于成形件是轴对称零件，为了节省计算的时间，选取零件的一半作为研究对象．模型如图２所示，离散化后，管坯的单元数是２６８０个，全部是四边形单元；模具为刚体单元，单元数是１７８７个，其中四边形单元为１７２７个，三角形单元６０个；左右冲头为刚体单元，单元数均为６２６个，其中四边形单元为５９６个，三角形单元３０个．由于左右冲头补料过程中，内压基本保持不变，本文将这个内压值称为补料压力Ｐ。．为了寻求最优的补料压力，设计了表１所示的模拟方案．崤《餮爱拳沁、模＃管Ｈ。骧图２有限元模型表１模拟方案２数值模拟结果分析２．１加载过程皱纹形状变化为了便于分析，将成形过程分为４个时期：初期、中期、后期及整形过程．初期冲头总位移量为５２ｍｍ（左右冲头位移均为２６ｍｍ）；中期是指冲头总位移量为７０．５ｍｍ（左右冲头位移分别为３５．５、３５ｍｍ）；后期是指冲头总位移量为８５ｍｍ（左右冲头位移分别为５０、３５ｍｍ）；整形过程是指补料结束加压整形到完全贴模阶段．典型加载路径如图３所示．万方数据材料科学与工艺第２１卷图３典型加载路径图４为补料压力为２８ＭＰａ时，非对称零件成形情况．从图４可以看出，当补料压力较低时，在成形初期（图４（ａ）），首先在左右两端靠近模口（模具传力区与过渡区的交界点）处产生两个皱纹，且右端皱纹波峰直径明显大于左端皱纹波峰直径．产生这一现象的原因主要是由于左右两端传力区长度不同，左端传力区长，材料的流动受摩擦影响也较大，从图中可以看出左端传力区部分有明显的增厚现象，说明材料并没有全部流动到起皱区，＝：：：ｌ……２窆……—▲▲一～．：：：：：：：：图４补料压力２８ＭＰａ时皱纹波形变化过程使皱纹的大小受到限制，而右端传力区短，材料的流动受摩擦影响较小，材料基本可以全部流到起皱区用于起皱，因此皱纹尺寸较大．随着补料的继续进行，在成形中期（图４（ｂ）），初期的两个皱纹间距减小，且两皱均有不同程度的长大，同时在两皱之间靠近右端皱纹出现一个新皱，在最右端皱纹两旁的波谷有较大的增厚．在补料阶段后期（图４（ｃ）），中间皱纹迅速增大，说明补料量集中发生于此处，同时右端皱纹两旁的波谷增厚现象加剧．在后续的整形过程中发现（图４（ｄ）），在右皱两旁的波谷没能胀平，形成死皱．从图中可以看出未胀平处仍有增厚，说明材料过多积聚在此处，而左皱和中皱之间的变形区，由于在成形过程中补充到该处的材料较少，在整形后该处减薄严重，最大减薄处的减薄率为３０．１２％．根据模拟结果，补料压力为３４～４２ＭＰａ时，零件可以成形，没有起皱和破裂缺陷，只是壁厚分布有所差别．当补料压力为４２ＭＰａ时，非对称管件内高压成形过程如图５所示．（ａ）例驯波肜ｊ；ｊｊ｛理一一一＝：：：：ｂ１一｝，期波Ｊｆ＝＝！……ｒ＿——一矗。。＝：：：；（ｄ１祭ＪＢ后彬状图５补料压力４２ＭＰａ时皱纹波形变化过程．图圈Ｈ日图闷Ｈ＊麟鬻≯■■■，暖镕嚣冀§藩—■歧囊爨藩¨●■■Ｖ目目ｇ～＿０‘—■，－雾零■■■＾《万方数据第４期谢文才：非对称管件内高压成形过程研究从图５可以看到，在成形初期（图５（ａ））在轴向上较均匀地出现四个位置的起皱；在成形中期（图５（ｂ）），皱纹逐渐增长，间距非常均匀，中间两皱长大幅度较大；在成形后期（图５（ｃ）），中间两皱间的波谷已经胀平，经整形后，工件顺利成形（图５（ｄ）），最大减薄率为２１．１９％，且整个变形区壁厚分布比较均匀，均接近于最大减薄．２．２不同补料压力典型节点的壁厚变化过程比较图６是不同补料压力时，皱峰皱谷处典型节点随补料量增加的壁厚变化过程图．从图６（ａ）可以看出，波峰处壁厚在补料前期及中期，均随着补料量的增加而逐渐减小，且随着补料压力的增加，减薄幅度增大．在补料后期，波峰处壁厚变化较平缓．补料压力为３４ＭＰａ时，补料后期壁厚为２．２３ｍｍ；补料压力为３８ＭＰａ时为２．１７ｍｍ；补料压力为４２ＭＰａ时为２．０７ｍｍ．在整形阶段，波峰处壁厚将减小，但是减薄幅度不是很大，补料压力为３４ＭＰａ时，最小壁厚为２．１８ｍｍ；补料压力为３８ＭＰａ时为２．１２ｍｍ；补料压力为４２ＭＰａ时为２．０１ＩＴｌｌｎ．（ｂ）波谷处节点图６不同压力时典型节点璧厚变化过程从图６（ｂ）可以看出，相比波峰位置，波谷处节点在补料前期壁厚减薄趋势较平缓，且在补料中期，内压３４ＭＰａ时，壁厚稍有增加．在补料后期，波谷处节点壁厚同样基本维持不变．随着补料压力的增加，补料结束后波谷处壁厚减薄幅度增大．补料压力为３４ＭＰａ时，补料结束后波谷处最小壁厚为２．４９ｍｍ；补料压力为３８ＭＰａ时为２．４３ｍｍ；补料压力为４２ＭＰａ时为２．３２ｍｍ．在整形阶段，皱谷处壁厚急剧减小，补料压力为３４ＭＰａ时，整形结束后波谷处最小壁厚度分别变为２．２２ｍｍ；补料压力为３８ＭＰａ时为２．１８ｍｍ；补料压力为４２ＭＰａ时为２．０４ｍｍ．２．３不同补料压力壁厚及应变分布规律比较图７是不同补料压力时，工件成形后沿轴向壁厚分布图．由图中看到，当补料压力较低（３４ＭＰａ）时，传力区壁厚增加较多，且在成形区左端减薄严重；当补料压力升高到３８ＭＰａ时，传力区增厚幅度最小，且在成形区壁厚分布也比较均匀；随着压力继续提高（４２ＭＰａ），传力区的壁厚增厚幅度上升，成形区壁厚分布也较均匀，但减薄率逐渐增加．图７不同压力时沿轴向壁厚分布图８是不同补料压力时，工件成形后沿轴向应变分布图．其中，图８（ａ）是厚向应变的分布图，它的分布规律和厚度分布规律相同；图８（ｂ）是轴向分布图，可以看出，轴向应变占：在各区恒为负值．在传力区，Ｊ占：Ｉ随着补料压力的增加而减小，当补料压力增大到一定值（３８ＭＰａ）时，ｌ占：Ｉ达到最大，之后Ｉ占：Ｊ随补料压力的继续增加而减小．而在变形区，当补料压力较低（３４ＭＰａ）时，占：分布不均匀，变形区左端ｌ占。ｌ大，变形区右端ｌ占：ｌ小，当压力增加到３８ＭＰａ时，８：分布比较均匀，且ｌ占：Ｉ较大；当压力继续增加到４２ＭＰａ时，虽然ｓ，分布也比较均匀，但ｌｓ：Ｉ较小．通过数值模拟研究得到适宜的补料压力区间为３４～４２ＭＰａ．万方数据‘Ｉ‘１４材料科学与工艺、＼第２１卷距＾－端点距离／ｍｍ（ａｌｆ７－向应变分布距匠端点距离／ｍｍ（ｂ）轴向应变分布图８不同压力时沿轴向应变分布３轴向补料对内高压成形的影响通过数值模拟给出了合适的补料压力范围．下面在该补料压力范围内，通过实验研究轴向补料量对成形过程起皱和破裂的影响．进行了表２所示６组实验．表２实验方案３．１不同补料量时皱纹形状图９为管件在不同补料量时的起皱情况．当补料量达到３９ｍｍ（左端２４．５ｍｍ，右端１４．５ｍｍ）时，在左右两端的过渡段各出现一个皱，两皱峰之间的间距为１３１．５ｍｍ，如图９（ａ）所示．当补料量达至１Ｊ４６．５ｍｍ（左端３０ｍｍ，右端１６．５ｍｍ）时，在左右俩皱之间增加了一个皱，左右两端皱峰间距变为１雄．５ｍｍ，如图９（ｂ）所示．当补料量达到６６ｍｍ（左端４２ｍｌＴｌ，右端２２ｍｍ）时，皱的数量并没有增加，中间皱波峰的宽度较宽（约为４９ｍｍ），左右两端皱峰的间距变为１１４．９ｍｍ，最右两皱峰间的距离为３６＿ｒａｍ，如图９（Ｃ）所示．当补料量为６８ａｉｍ（左右两端均补３４ｍｍ）时，从左到右共有５个皱纹，左右两端皱峰的距离１１６．３ｍｍ，最右两皱峰间的距离为４６．９ｍｍ，如图９（ｄ）所示．３．２缺陷分析内高压成形是在内部加压和轴向进给联合作用下进行的，必须保证两者能够合理匹配，才能成形出合格零件¨３。．两者匹配不合理时，易于出现起皱和破裂等失效形式¨４｜．皱纹对成形的影响是两方面的：一方面，合理的皱纹分布可以为整形阶段储备材料，减少成形件的厚度减薄；另一方面，不合理的皱纹分布则会引起材料储备的不合理，导致有的部位材料聚集过多，形成死皱¨引，本次实验的主要目的就是利用补料过程中的形成有益皱纹，为整形过程合理地储备材料．但是如果在补料过程中，补料量过大或补料压力选择过低，将出现死皱现象．奄｜啦ｌ；－￥ｊ誊ｏ４∞≈ｒ辩ｈ蔫ｅ｝“＿￥繇§嚣ｔ酶一＿＿；ｊ《％ｏ目稚菇强（ｄ）仆抖挝为６８ｒａｍ（七端３４√ｍｍ．ｉ）嵩３４Ｉｎｍ）Ｉｔ－ｆ皱图９不同补料量时皱纹形状万方数据第４期谢文才：非对称管件内高压成形过程研究・１１５・图１０为两端非对称零件在成形时出现的死皱现象．图１０（ａ）中零件由于左右两侧补料比匹配不当，右侧补料过多，导致加压整形过程中右侧皱纹无法展开，形成死皱；图１０（ｂ）中右端形成死皱的原因在于补料压力较低，补料量集中发生于右侧，在胀形过程中未展平．图１０死皱缺陷照片根据破裂发生的阶段，可以分为成形初期破裂、中期破裂和晚期破裂，如图１１所示．对于初期和中期破裂，主要是由于轴向位移进给不及时，内压过大而造成的．对于晚期破裂，主要是前期成形工艺参数设置不合理，在后期整形过程中由于压力过大而发生破裂，同时破裂与模具尺寸、润滑等也有一定的关系．图ｌｌ破裂缺陷照片３．３成形件的壁厚分析对左右补料量分别为４２ｍｍ和２２ｍｍ的预成形件在模具内进行加压整形，当内压达到１２６ＭＰａ时，得到的合格非对称管件如图１２所示，成形件的最大直径为加８．３ｍｍ，直径胀形量达到７０．７５％．图１２合格成形件图１３将内高压成形管件和模拟结果壁厚分布进行了对比．图１３成形件沿轴向壁厚分布图壁厚减薄集中发生在膨胀率较大的区域，且此区域的壁厚减薄率变化较平缓，实验件最薄部位位于原预成形件右端皱峰处，壁厚为１．８７ｍｍ，减薄率为２７．１２％，可见，采用此种加载路径成形的非对称管件的壁厚均匀性较好．模拟的壁厚分布规律与实验基本相符，只是膨胀区模拟的壁厚略大于实验，主要是由于模拟条件比较理想化，模拟实现的轴向进给效果优于实验，因此模拟的壁厚均匀性更好．４结论１）通过对不同补料压力皱形的分析，得出了成形该件的合理的皱纹分布趋势：皱纹沿轴线分布较均匀，波形缓和且相差不大，皱纹间距比较均匀．２）补料压力对瓶状空心件的成形影响很大，补料压力过高和过低都将使成形件发生失效．对于壁厚为２．５ｌ／ｌｌｎ、外径为舛０ｍｍ的低碳钢管，当补料压力低于３２ＭＰａ时，失效形式为死皱；当补料压力高于４２ＭＰａ时，失效形式为破裂．３）内高压成形中加载路径通过影响补料过程中的起皱形状和位置，对成形结果起到关键作用，对于两端非对称零件内高压成形，采用非对称轴向补料量的加载路径，与合理的内压配合，可以有效地提高内高压成形件的壁厚均匀性．万方数据・１１６。材料科学与工艺第２１卷参考文献：ＹＵＡＮＳＪ，ＬＩＵＧ，ＨＵＡＮＧＸＲ，ｅｔａ１．Ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｏｆｔｙｐｉｃａｌｈｏｌｌｏｗｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｅｄｉｎｇ—Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００４，１５１：２０３２０７．ＹＵＡＮＳＪ，ＨＵＬ，ＨＥＺＢ，ｅｔａ１．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｔｗｏ．ｓｔｅｐ—ｈｙｄｒｏｂｄｇｅｆｏｒｍｉｎｇｏｆｅｌｌｉｐｓｏｉｄａｌｓｈｅｌｌｗｉｔｈｌａｒｇｅｒａｘｉｓｌｅｎｇｔｈｒａｔｉｏ．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＨａｒｂｉｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆ—Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（Ｎｅｗ—Ｓｅｒｉｅｓ），２０１３，２０（３）：９３９８．ＫＯＣＭｕａｍｍｅｒ，ＡＬＴＡＮＴａｙｌａｎ．Ａｎｏｖｅｒａｌｌｒｅｖｉｅｗｏｆｔｈｅｔｕｂｅｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇ（ＴＨＦ）ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００１，１０８：３８４—３９３．刘钢，谢文才，苑世剑，等．大截面差空心件内高压—成形研究［Ｊ］．材料科学与工艺，２００４，１２（４）：３９８４０１．ＬＩＵＧａｎｇ，ＸＩＥ—Ｗｅｎｃａｉ，ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ｅｔａ１．Ｉｎｔｅｒ－ｎａｌｈｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅｆｏｒｍｉｎｇｏｆｈｏｌｌｏｗｐａｒｔｗｉｔｈａｂｉｇ—ｓｅｅｔｉｏｎｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，—２００４，１２（４）：３９８４０１刘钢，苑世剑，滕步刚．内高压成形矩形断面圆角—应力分析［Ｊ］．机械工程学报，２００６，４２（６）：１５０１５５．ＬＩＵＧａｎｇ，ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ＴＥＮＧＢｕ－ｇａｎｇ．Ｓｔｒｅｓｓａ－ｎａｌｙｓｉｓｏｎｅｏｒｎｅｒｏｆｒｅｃｔａｎｇｕｌａｒｓｅｃｔｉｏｎｉｎｔｕｂｅｈｙｄｒｏ－ｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒ－—ｉｎｇ，２００６，４２（６）：１５０１５５林俊峰，李峰，韩杰才，等．管件液压成形中加载路径的确定方法研究［Ｊ］．材料科学与工艺，２００９，—１７（６）：８４０８４３．ＬＩＮＪｕｎ－ｆｅｎｇ，ＬＩＦｅｎｇ，ＨＡＮ—Ｊｉｅｃａｉ，ｅｔａ１．Ｏｐｔｉｍｉｚａ－ｔｉｏｎｏｆｌｏａｄｉｎｇｐａｔｈｓｉｎｔｕｂｅｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００９，１７（６）：８４０—８４３．苑世剑，何祝斌，刘钢，等．内高压成形理论与技术的新进展［Ｊ］．中国有色金属学报，２０１１，２１（１０）：—２５２３２５３３．ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ＨＥＺｈｕ・ｂｉｎ，ＬＩＵＧａｎｇ，ｅｔａ１．Ｎｅｗｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｓｉｎｔｈｅｏｒｙａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｅｓｏｆｉｎｔｅｒｎａｌｈｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＴｈｅＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆ—Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ—Ｍｅｔａｌｓ，２０１１，２１（１０）：２５２３２５３３．ＬＡＮＧＬＨ，ＷＡＮＧＺＲ，ＫＡＮＧＤＣ，ｅｔ—ａ１．Ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｈｉｇｈｌｉｇｈｔｓ：ｓｈｅｅｔｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇａｎｄｔｕｂｅｈｙｄｒｏ・ｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏ．——ｇｙ，２００４，１５１（１３）：１６５１７７，［９］ＡＨＭＥＴＯＧＬＵＭ，ＡｍＮＴ．Ｔｕｂｅｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇ：ｓｔａｔｅ・ｏｆ－ｔｈｅ－ａｒｔａｎｄｆｕｔｕｒｅｔｒｅｎｄｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａ－ｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇ—Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０００，９８（１）：２５３３．［１０］苑世剑，刘钢，韩聪．通过预成形降低内高压成形压力的机理分析［Ｊ］．航空材料学报，２００６，２６—（４）：４６５０．ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ＬＩＵＧａｎｇ，ＨＡＮＣｏｎｇ．Ｍｅｃｈａｎｓｉｍａｎｌｙｓｉｓｏｎｒｅｄｕｃｉｎｇｐｒｅｓｓｕｒｅｏｆｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｔｈｒｏｕｇｈｐｒｅ－ｆｏｒｍｅｄｓｈａｐｅ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｅｒｏｎａｕｔｉｃａｌＭａｔｅ．ｒｉａｌｓ，２００６，２６（４）：４６～５０．［１１］张宝亮，王智明，谢毅，等．汽车变径管内高压成—形技术［Ｊ］．模具工业，２０１０，３６（８）：２９３１ＺＨＡＮＧＢａｏ－ｌｉａｎｇ，ＷＡＮＧ—Ｚｈｉｍｉｎｇ，ＸＩＥＹｉ，ｅｔａ１．Ｉｎｔｅｒｎａｌｈｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅｆｏｒｍｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒ—ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅｔａｐｅｒｅｄｒｅｄｕｃｉｎｇｐｉｐｅｆｉｕｉｎｇｓ［Ｊ］．ＤｉｅａｎｄＭｏｕｌｄ—Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，２０１０，３６（８）：２９３１．［１２］ＹＡＮＧＣ，ＮＧＡＩＬＥＧ．Ｐｒｅｆｏｒｍｄｅｓｉｇｎｆｏｒｔｕｂｅ—ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｂａｓｅｄｏｎｗｒｉｎｋｌｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ［Ｊ］．Ｓｔｅｅｌ—ｒｅｓｅａｒｃｈＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ２０１１（Ｓｐｅｃｉａｌ—Ｅｄｉｔｉｏｎ）：４８１４８６．［１３］刘钢，苑世剑，王小松，等．加载路径对内高压成形件壁厚分布影响分析［Ｊ］．材料科学与工艺，—２００５，１３（２）：１６２１６５．ＬＩＵＧａｎｇ，ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ＷＡＮＧ—Ｘｉａｏｓｏｎｇ，ｅｔａ１．Ｅｆｆｅｃｔｓｏｆｌｏａｄｉｎｇｐａｔｈｓｏｎｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆａｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｃｏｍｐｏｎｅｎｔ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄ—Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００５，１３（２）：１６２１６５．［１４］ＹＵＡＮＳＪ，ＬＩＵＧ，ＷＡＮＧＸＳ，ｅｌａ１．Ｕｓｅｏｆｗｒｉｎ－ｋｌｅｓｉｎｔｕｂｅ—ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇｉｄｅａｓａｎｄｅｘａｍｐｌｅｓ［Ｃ］／／ＰｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓｏｆＩｎｔｅｎｔｉｏｎａｌＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅｏｎＨｙｄｒｏｆｏｒｍ－ｉｎｇ“—２００３．ＦｅｌｌｂａｃｈＳ．ｎ．］，２００３．７９９０．［１５］王小松，苑世剑，王仲仁，等．内高压成形起皱行为—的研究［Ｊ］．金属学报，２００３，３９（１２）：１２７６１２８０．ＷＡＮＧ—Ｘｉａｏｓｏｎｇ，ＹＵＡＮＳｈｉ－ｊｉａｎ，ＷＡＮＧ—Ｚｈｏｎｇｒｅｎ．ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎｗｒｉｎｋｌｉｎｇＢｅｈａｖｉｏｒｉｎｔｕｂｅ—ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＡｃｔａａｎｄＭｅｔａｌｌｕｒ舀ｃａＳｉｎｉｃａ，２００３，３９—（１２）：１２７６１２８０．（编辑吕雪梅）］］］］］］］］‘＝心ｂＩ！Ｊｂ№口哺万方数据