7A04铝合金动态再结晶的临界应变研究.pdf

７ＡＯ４铝合金动态再结晶的临界应变研究２３７Ａ０４铝合金动态再结晶的临界应变研究ＩｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｏｎＣｒｉｔｉｃａｌＳｔｒａｉｎｏｆＤｙｎａｍｉｃＲｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉ０ｎｆｏｒ７Ａ０４ＡｌｕｍｉｎｕｍＡｌｌｏｙ李冬勤，徐磊，黄兴民，戴光泽（西南交通大学材料科学与工程学院材料先进技术教育部重点实验室，成都６１００３１）———ＬＩＤｏｎｇｑｉｎ，ＸＵＬｅｉ，ＨＵＡＮＧＸｉｎｇｍｉｎ，ＤＡＩＧｕａｎｇｚｅ（ＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏｒｙｏｆＡｄｖａｎｃｅｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓ（ＭｉｎｉｓｔｒｙｏｆＥｄｕｃａｔｉｏｎ），ＳｃｈｏｏｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ。ＳｏｕｔｈｗｅｓｔＪｉａｏｔｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｃｈｅｎｇｄｕ６１００３１，Ｃｈｉｎａ）摘要：通过Ｇｌｅｅｂｌｅ热力模拟获得了７Ａ０４铝合金恒温和恒应变速率条件下的压缩应力一应变曲线，温度范围和应变速率℃范围分别为３５Ｏ～４５０和０．０１～１０ｓ～。在峰值应力的双曲正弦模型基础上，测定了７Ａ０４铝合金热变形激活能Ｑ；并利用加工硬化率０和Ｓｅｌｌａｒｓ模型结构，自主建立了７Ａ０４铝合金动态再结晶的临界应变本构模型。结果表明：由动态再结晶临界应变本构模型得到的结果与Ｇｌｅｅｂｌｅ热力模拟实验结果基本吻合，该本构模型可较准确地预测７Ａ０４铝合金热成形过程中的动态再结晶发生的临界点。关键词：临界应变本构模型；动态再结晶；热变形激活能；７Ａ０４铝合金—ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００１４３８１．２０１３．０４．００５中图分类号：ＴＧ３７６．２文献标识码：Ａ———文章编号：１００１４３８１（２Ｏ１３）０４００２３０５—Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｔｈｅｒｍａｌｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎｔｅｓｔｓｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｗｅｒｅｃｏｎｄｕｃｔｅｄａｔ３５０℃—４５０ｗｉｔｈｔｈｅｓｔｒａｉｎｒａｔｅｏｆ０．０１－１０ｓ－１ｏｎｔｈｅＧｌｅｅｂｌｅｔｈｅｒｍａ１ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｔｅｓｔｍａｃｈｉｎｅ．Ｂａｓｅｄｏｎｈｙ—ｐｅｒｂｏｌｉｃｓｉｎｅｒｅｌａｔｉｏｎｓｏｆｐｅａｋｓｔｒｅｓｓ，ｔｈｅｔｈｅｒｍａＩｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｃｔｉｖａｔｅｅｎｅｒｇｙＱｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｗａｓｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ．ＢａｓｅｄｏｎＳｅｌｌａｒｓｍｏｄｅｌａｎｄｗｏｒｋｈａｒｄｅｎｉｎｇｒａｔｅ０，ｔｈｅｃｒｉｔｉｃａｌｓｔｒａｉｎｃｏｎｓｔｉｔｕｔｉｖｅｍｏｄｅｌｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｖｓｔａｌｌｉｚａｔｉＯｎｗａｓｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｃｏｍｐａｒｉｓｏｎｓｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｓｉｍｕｌａｔｅｄａｎｄｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓａｒｅｓａｔｉｓｆａｃｔｏｒｙａｎｄｔｈｅｃｏｎｓｔｉｔｕｔｉｖｅｍｏｄｅ１ｏｆｃｒｉｔｉｃａ１ｓｔｒａｉｎｃｏｕｌｄｂｅｕｓｅｄｆｏｒｉｎｄｉｃａｔｉｎｇｔｈｅｂｅｇｉｎｎｉｎｇｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａ儿ｉｚａｔｉｏｎｆｏｒ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ．—Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｒｉｔｉｃａｌｓｔｒａｉｎｃｏｎｓｔｉｔｕｔｉｖｅｍｏｄｅ１；ｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎ；ｔｈｅｒｍａｌｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｃｔｉｖｅｅｎｅｒｇｙ；７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ———７Ａ０４铝合金为ＡｌＺｎＭｇＣｕ系高强铝合金，密度低，硬度和强度较高，韧性及热加工性能较好，具有一定的抗腐蚀性能，易于塑性加工与处理，而广泛应用于航天航空与军事领域口］。在一定热变形条件下，７Ａ０４铝合金会同时发生动态回复和动态再结晶现象。其中，动态再结晶对合金的微观组织及宏观性能影响较大。再结晶可以破碎粗大的铸态组织，变形晶粒逐渐被新生的等轴晶粒所代替，改善材料的力学性能；再结晶后合金的位错密度显著降低，使得材料的强度与硬度降低。通常用于表征动态再结晶演变的模型都认为临界应变与初始微观组织及变形条件有关，随着变形量的增加，在原始晶粒的晶界及晶内会发生再结晶，形成新的晶粒并长大。张传滨等对３０４奥氏体不锈钢热变形下动态再结晶行为进行研究，构建了３０４奥氏体不锈钢热动态再结晶动力学和动运学的数学模型。吴晋彬等口研究了变形速率、温度、Ｃ，Ｖ及Ｎ对钒氮微合金钢动态再结晶动力学的影响。权国政等研究７０７５铝合金热塑性变形动态再结晶动力学模型，建立了温度、应变速率、应变量、动态再结晶体积分数之间的动态耦合关系模型。Ｔ．Ｓａｋａｉ等＿５］研究７４７５铝合金在大变形量条件下的连续动态再结晶，分析了高应变速率和低应变速率条件对再结晶晶粒形成的影响。ＪｉＧｕｏｌｉａｎｇ等根据分析应力应变曲线，研究了镍基合金钢的动态再结晶２４材料工程／２０１３年４期动力学模型，并建立了晶粒尺寸与Ｚ＿Ｈ参数的关系。ＹａｎｇＸｕｙｕｅ等［７分析了垂直和平行于挤压方向两种条件下，ＡＺ３１镁合金的动态再结晶中新晶粒的生成及其织构发展。Ｅ．Ｉ．Ｐｏｌｉａｋ等在研究Ｎｉ合金钢动态再结晶临界条件时，提出发生动态再结晶软化时应力一应变曲线不管出现应力峰与否，其曲线上均呈—现拐点。Ｈ．Ｍｉｒｚａｄｅｈ等Ｉｇ预测了１７４ＰＨ不锈钢动态再结晶的临界应力与临界应变条件。国内外对于各种金属材料动态再结晶行为进行了大量的研究，但目前对于７Ａ０４铝合金的动态再结晶临界点确定的研究还较少＿ｌｕｊ。本工作将在７Ａ０４铝合金热模拟压缩实验数据的基础上，利用峰值应力的双曲正弦模型，得到７Ａ０４铝合金热变形激活能Ｑ；再对加工硬化率０进行处理，采用－－—Ｄ－（１ｒｇｄ）ｅ曲线上的最小值判据来确定不同变形条件下动态再结晶的临界应变［１，建立７Ａ０４铝合金再结晶临界条件的本构模型。这将对模拟铝合金形变过程中的微观组织演变和力学性能起到积极有效的作用。１实验采用西南铝业有限公司提供的７Ａ０４铝合金铸坯，其化学成分如表１所示。铸坯加工成￣１０ｍｍ×矗羔∽世黑∽１５ｍｍ的标准圆柱，在Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００－Ｄ热力模拟试验机上进行不同温度和应变速率下的压缩实验。其中，℃℃变形温度为３５０，４００和４５０，应变速率为０．０１，０．１，１Ｓ和１０ｓ，压缩变形量为７Ｏ，圆柱端面用石墨润滑以消除切向摩擦的影响。试样以２￣Ｃ／ｒａｉｎ的恒定速率加热，达到预定温度后保温２ｍｉｎ，待各部分温度分布均匀后进行压缩实验，获得７Ａ０４铝合金的真应力一真应变曲线。表１７Ａ０４铝合金化学成分（质量分数／％）Ｔａｂｌｅ１Ｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ（ｍａｓｓｆｒａｃｔｉｏｎ／％）ＺｎＭｇＣｕＭｎＦｅ５．５９１．９３３１．４５５０．３２３０．２９６２实验结果分析２．１应力一应变曲线图１为不同温度和应变速率下的７Ａ０４铝合金的真应力一应变曲线。由图１可知，当应变较低时，应力随着应变量增加而急剧增大达到峰值，随后逐渐下降，意味着铝合金发生了动态软化＿】引。应变速率为０．０１ｓ时，由于应变速率较小，螺位错的交滑移和刃位错的攀移较充分，使得位错密度降一羔∽矗皇∽图１７Ａ０４铝合金不同应变速率条件下的真应力一应变曲线（ａ）＝０．０１ｓ１；（ｂ）一０．１ｓｌ；（ｃ）一ｌｓ一１；（ｄ）＝１０ｓ一１—Ｆｉｇ．１Ｔｒｕｅｓｔｒｅｓｓｓｔｒａｉｎｃｕｒｖｅｓｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙａｔｄｉｆｆｅｒｅｎｔｓｔｒａｉｎｒａｔｅｓ—（ａ）；一Ｏ．０１ｓ１；（ｂ）一０．１ｓｌ；（ｃ）一ｌｓ－１；（ｄ）一１０Ｓ－－∞∞∞∞∞加如如∞∞如印如加ｍ７Ａ０４铝合金动态再结晶的临界应变研究２５低，回复过程明显，较难达到再结晶所需的位错密度，故表现为再结晶缓慢，没有明显的峰值应力。随应变速率增大，动态回复越不容易发生，加工硬化导致位错密度大，能量高，促使动态再结晶晶粒形核，位错密度降低，应力下降。随应变的增加，动态再结晶与加工硬化趋于平衡，应力也趋向于稳态。而应变速率为ｌＯｓ时，应力一直处于下降趋势，并没有达到稳态应力。这是由于应变速率大时，不断积累变形畸变能，变形畸变能释放快，表现为位错密度的急剧下降，使动态再结晶的软化程度强于加工硬化程度，应力一直保持下降趋势。表２和表３列出了不同变形条件下的峰值应力。和峰值应变ｅ。。可知，应变速率越大，变形温度越低，峰值应力和峰值应变越高。应变速率越大，发生单位应变所需要的时间越短，发生动态回复和动态再结晶的时间也越短，铝合金的软化不充分，导致峰值应力和峰值应变增大。而当温度升高时，铝合金的原子活动能力增强，滑移系的临界切应力也随之减小，滑移位错增加，动态回复和动态再结晶加快，软化作用增强，位错密度降低，使得峰值应力和相应的应变降低＿】。表２不同变形条件下７Ａ０４铝合金的峰值应力（ＭＰａ）Ｔａｂｌｅ２Ｐｅａｋｓｔｒｅｓｓｅｓｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｓｗｉｔｈｄｉｆｆｅｒｅｎｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ（ＭＰａ）表３不同变形条件下７Ａ０４铝合金的峰值应变Ｔａｂｌｅ３Ｐｅａｋｓｔｒａｉｎｓｏｆ７Ａ０４ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｓｗｉｔｈｄｉｆｆｅｒｅｎｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ２．２再结晶激活能的确定Ｓｅｌｌａｒｓ＿１¨提出在热变形过程中，流变应力取决于变形速率和变形温度，满足双曲正弦模型：”￡一ＡＪｓｉｎｈ（ｏ￣）ｌｅｘｐ（一Ｑ／ＲＴ）（１）—Ｚｃｅｘｐ（一Ｑ／ＲＴ）一Ａｌｓｉｎｈ（ａ７）Ｊ（２）式中：为应变速率；为流变应力；Ｑ为热变形激活——能；Ｒ为气体常数；Ｔ为绝对温度；Ｚ为Ｚｅｎｅｒｏｌｌｏｍｏｎ参数，其综合了材料变形温度和变形速率条件”对变形过程的作用；Ａ，ａ，是材料常数，通过实验数据回归确定］。对式（１）两边取对数Ｉｎ／一１ｎＡ＋ｎｌｎ［ｓｉｎｈ（￣）］一Ｑ／ＲＴ（３）对（３）两边取偏微分—ＱＲ・｛）｛｝Ｅ（４）℃利用式（４），求出温度为３５０～４５０、应变速率为０．０１～１０ｓ变形条件下的热变形激活能Ｑ为１４６．５６ｋＪ／ｍｏｌ。铝合金的热变形是一个热激活过程，其形成位错的热激活机制为位错的交滑移与攀移，热变形激活能用于表征材料发生热变形的难易程度，Ｑ越大，材料越难发生热塑变形＿１。图２为不同温度条件下的热变形激活能Ｑ变化趋势。可知，热变形激活能Ｑ随应变速率的增加和温度的升高而降低。在外力对变形金属所做的功中，有一部分是以储存能的形式保留在变形金属中，这部分能量主要以位错密度增加的形式存在，储存能是变形金属加热时发生回复与再结晶的驱动力ｌ２。应变速率增加和变形温度升高，使铝合金的变形储能增加，发生运动的位错数量增加，热变形所需的激活能减小。ｇ●、－，＼Ｉｎｋ图２不同温度条件下的热变形激活能变化趋势Ｆｉｇ．２Ｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｃｔｉｖｅｅｎｅｒｇｙｗｉｔｈｓｔｒａｉｎｒａｔｅａｔｄｉｆｆｅｒｅｎｔｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓ２．３动态再结晶临界应变模型铝合金再结晶时所采用的临界应变数学模型为Ｓｅｌｌａｒｓ模型结构，其表达式如下：ｅ一ａｌ￡ｐ（５）￡。一ａ２￡ｅｘｐ（Ｑ１／ＲＴ）（６）式中：ｅ为动态再结晶开始所对应的临界应变；Ｑ为材料的再结晶激活能；ａ，ａ，ｍ是材料常数，通过实验数据回归确定。经实验数据回归确定的材料常数分别为ｎ。一——０．０００６８４，ｍ１０．１８１，Ｑ１２６．５３ｋＪ／ｍｏｌ，代入式（６）∞∞∞∞踟加如加ｍ∞ⅢⅢ２Ｏ１吼ｕ７４Ｏ色盯”∞Ｏ００们２６材料工程／２０１３年４期后，得到峰值应变的数学模型为￡。＝６．８４Ｅ一４ｅｘｐ（２６５３０／ＲＴ）（７）关于式（５）临界应变与峰值应变关系中的ａ，在大多数文献中都是引用钢的数据，但不同材料的ｎ值不尽相同。为了使模拟更接近实际７Ａ０４铝合金材料，本工作采用处理加工硬化率ｎ。的方法来得到临界应变，进而获得７Ａ０４铝合金的ｎ值。利用ｏｒｉｇｉｎ软件对图１中各变形条件对应的真应力一应变曲线进行拟合，得到相应条件下的加工硬化率，—并做－－Ｏ（＿ｌｎ０）￡关系曲线。℃在变形温度为４５０，应变速率为１ｓ条件下的二ｓ关系曲线如图３所示。随着应变量的增加，一Ｄ（１ｎ０）／迅速减小后，呈上升趋势，出现最低点。图３Ｔ＝４５００Ｃ，；＝ｌｓ－时二￡曲线Ｆｉｇ．３Ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐｏｆ－－——８（１一ｎ８）ａｎｄ￡ｗｈｅｎ睫℃丁一４５０ａｎｄ＝ｌｓ一１图３中曲线的拟合方程为一—ａ（１ｎ０）／一４１９．７４２１６３８２．３３７ｅ＋１８６００３．５０３ｅ（８）—可知，－－＿＿＝Ｏ（一ｌｎ０）一ｅ曲线上的最低点对应的应变值，（】Ｅ即为发生再结晶时的临界应变￡：＝＝０．０４４。按照上述方法，可以获得不同变形条件下的临界应变，结果列在表４中。可知，与峰值应变类似，临界应变也随应变速率的增加和温度的降低而增加，表现表４不同变形条件下的临界应变８。Ｔａｂｌｅ４Ｃｒｉｔｉｃａｌｓｔｒａｉｎｓｗｉｔｈｄｉｆｆｅｒｅｎｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ３５Ｏ４０Ｏ４５Ｏ０．０２７０．０５６０．０７８０．１０．０１７０．０４８０．０５４０．０９０．０１５０．０３７０．０４４０．０７出正的应变速率敏感性和负的温度敏感性。这是由于在相同变形温度下，应变速率越大，变形时间越短，塑性变形时位错来不及相消，导致变形时位错密度越来越高，加工硬化倾向明显，发生再结晶的临界应变增大；随着温度升高，空位原子扩散及螺型位错交滑移、刃型位错攀移的驱动力增大，越易发生动态再结晶，从而使动态再结晶的临界应变量减小［１。临界应变￡与峰值应变ｅ。的关系为ｅ一０．７１ｅ。（９）将表４中的临界应变模拟结果与热模拟压缩实验测得的结果在不同变形条件下进行对比，其中不同变—形条件用ＺｅｎｅｒＨｏｌｌｏｍｏｎ参数（Ｚ一ｅｘｐ（一Ｑ／ＲＴ））表示，对比结果如图４所示。图４临界应变模拟结果与热模拟压缩实验结果对比Ｆｉｇ．４Ｃｒｉｔｉｃａｌｓｔｒａｉｎｓｂｅｔｗｅｅｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎａｎｄｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ模拟得到的临界应变与实验所得的临界应变基本符合，验证了７ＡＯ４铝合金发生动态再结晶时临界应变数学模型的可靠性。３结论℃（１）在温度为３５０～４５０、应变速率为０．０１～１０ｓ－１范围内，７Ａ０４铝合金平均变形激活能Ｑ一１４６．５６ｋＪ／ｍｏｌ，热变形激活能随应变速率的增加和变形温度的升高而减小。（２）７Ａ０４铝合金峰值应变随应变速率的增加而增加，随变形温度的升高而降低。其本构模型为ｅ一６．８４Ｅ一４¨ｅｘｐ（２６５３０／ＲＴ），计算机模拟结果与Ｇｌｅｅｂｌｅ热力模拟实验结果基本吻合，证明其能够较好地反映实验数据。—（３）利用－－＿Ｏ（－ｌｎＯ）ＧＥ曲线上的最小值判据，测定不同变形条件下７ＡＯ４铝合金发生动态再结晶的临界应变，其表现出正的应变速率敏感性和负的温度敏感性；临界应变与峰值应变的线性关系为￡一０．７１ｅ。。７Ａ０４铝合金动态再结晶的临界应变研究２７参考文献［１］潘复生，张丁非，曾苏民，等．铝合金及应用［Ｍ］．北京：化学工业—出版社，２００７．１１８１２０．１，２３张传滨，刘洁，张进学，等．核电用３０４不锈钢动态再结晶数学模—型的建立［Ｊ］．铸造设备与工艺，２０１１，（１）：１６１９．——ＺＨＡＮＧＣｈｕａｎ－ｂｉｎ，ＬＩＵＪｉｅ，ＺＨＡＮＧＪｉｎｘｕｅ，ｅｔａ１．Ｍａｔｈｅｍａｔｉ—ｃａｌｍｏｄｅｌｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｆｏｒｎｕｃｌｅａｒｐｏｗｅｒ３０４ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌ［Ｊ］．ＦｏｕｎｄｒｙＥｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，—２Ｏ１１，（１）：１６１９．Ｉ－３１吴晋彬，刘国权，王承阳，等．钒氮微合金钢动态再结晶动力学及—影响因素［Ｊ］．材料科学与工艺，２０１１，１９（１）：８５９０．——ＷＵＪｉｎ－ｂｉｎ，ＬＩＵＧｕｏｑｕａｎ，ＷＡＮＧＣｈｅｎｇｙａｎｇ，ｅｔａ１．Ｄｙｎａｍｉｃ—ｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｋｉｎｅｔｉｃｓａｎｄｒｅｌａｔｅｄｉｎｆｌｕｅｎｃｅｆａｃｔｏｒｓｏｆｖａｎａｄｉｕｍｎｉｔｒｉｄｅｍｉｅｒｏａｌｌｏｙｅｄｓｔｅｅｌｄｕｒｉｎｇｈｏｔｃｏｍｐｒｅｓｓｉｖｅｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ［Ｊ］．—ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１，１９（１）：８５９０．［４］权国政。张艳伟，王凤标，等．７０７５铝合金热塑性变形动态再结晶—动力学模型［Ｊ］．机械工程材料，２０１１，３５（１２）：９７１０１．—ＱＵＡＮＧｕｏｚｈｅｎｇ，ＺＨＡＮＧＹａｎ－ｗｅｉ，ＷＡＮＧＦｅｎｇ－ｂｉａｏ，ｅｔａ１．—Ｋｉｎｅｔｉｃｓｍｏｄｅｌｆｏｒｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌ１ｉｚａｔｉ０ｎｏｆ７０７５ａｌｕｍｉｎｕｍａｌ—ｌｏｙｉｎｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓｆｏｒＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎ—ｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０１１，３５（１２）：９７１０１．［５］ＳＡＫＡＩＴ，ＭＩＵＲＡＨ，ＧＯＬＯＢＯＲＯＤＫＯＡ，ｅｔａ１．Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌ１ｉｚａｔｉ０ｎｄｕｒｉｎｇｔｈｅｔｒａｎｓｉｅｎｔｓｅｖｅｒｅｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ—ｏｆａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ７４７５Ｉ－Ｊ］．ＡｃｔａＭａｔｅｒｉａｌｉａ，２００９，５７（１）：１５３１６２．————［６３儿Ｇｕｏｌｉａｎｇ。ＬＩＦｕｇｕｏ，ＬＩＱｉｎｇｈｕａ，ｅｔａ１．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｔｈｅｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌ１ｉｚａｔｉ０ｎｋｉｎｅｔｉｃｓｏｆＡｅｒｍｅｔ１００ｓｔｅｅｌ［Ｊ］．Ｍａｔｅｒｉａｌｓ—ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ａ，２０１０，５２７（９）：２３５０２３５５．———［７３ＹＡＮＧＸｕｙｕｅ，ＪＩＺｅｓｈｅｎｇ，ＭＩＵＲＡＨ，ｅｔａ１．Ｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎａｎｄｔｅｘｔｕｒｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｄｕｒｉｎｇｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆ—ｍａｇｎｅｓｉｕｍａｌｌｏｙＡＺ３１Ｉ，Ｊ］．ＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｆＮｏｎｆｅｒｒｏｕｓＭｅｔａｌｓＳｏ—ｃｉｅｔｙｏｆＣｈｉｎａ，２００９，１９（１）：５５６Ｏ．［８］ＰＯＬＩＡＫＥＩ，ＪＯＮＡＳＪＪ．ＩｎｉｔｉａｔｉｏｎｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａＩ１ｉｚａｔｉ０ｎｉｎｃｏｎｓｔａｎｔｓｔｒａｉｎｒａｔｅｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎＥＪ］．ＩＳＩＪＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２００３，—４３（５）：６８４６９１．［９］ＭＩＲＺＡＤＥＨＨ，ＮＡＪＡＦＩＺＡＤＥＨＡ．Ｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃｒｉｔｉｃａｌｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｆｏｒｉｎｉｔｉａｔｉｏｎｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａ１ｌｉｚａｔｉｏｎ［Ｊ］．Ｍａｔｅｒｉａｌｓ—＆Ｄｅｓｉｇｎ，２０１０，３１（３）：１１７４１１７９．１，１０］刘红，王西涛，陈冷．含铌微合金钢的再结晶组织演化模拟［Ｊ］．—北京科技大学学报，２００８，３０（１２）：１３３３１３３７．——ＬＩＵｏｎｇ，ＷＡＮＧＸｉｔａｏ，ＣＨＥＮＬｅｎｇ．Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｍｏｄｅｌ—ｌｉｎｇｏｆｒｅｃｒｙｓｔａｌＩｉｚａｔｉｏｎｉｎｎｉｏｂｉｕｍｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｍｉｃｒｏａｌｌｏｙｅｄｓｔｅｅｌ口］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＢｅｉｊｉｎｇ，—２００８，３０（１２）：１３３３１３３７．［１１］ＭＯＭＥＮＩＡ，ＤＥＨＧＨＡＮＩＫ．ｏｔｗｏｒｋｉｎｇｂｅｈａｖｉｏｒｏｆ２２０５———ａｕｓｔｅｎｉｔｅｆｅｒｒｉｔｅｄｕｐｌｅｘｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚｅｄｂｙｃｏｎｓｔｉｔｕ＿—ｔｉｖｅｅｑｕａｔｉｏｎｓａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｍａｐｓｌ＇Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎ—ｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ａ，２０１１，５２８（３）：１４４８１４５４．［１２３欧阳德来，鲁世强，黄旭，等．ＴＡ１５钛合金Ｂ区变形动态再结晶—的临界条件ｌ－Ｊ］．中国有色金属，２０１０，２０（８）：１５３９１５４４．———ＯＵＹＡＮＧＤｅｌａｉ，ＬＵＳｈｉｑｉａｎｇ，ＨＵＡＮＧＸｕ，ｅｔａ１．ＣｒｉｔｉｃａｌｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｆｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａＩ１ｉｚａｔｉ０ｎｄｕｒｉｎｇｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆ８ａｒｅａｉｎＴＡ１５ｔｉｔａｎｉｕｍａｌｌｏｙ［Ｊ］．ＴｈｅＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆＮｏｎｆｅｒｒｏｕｓ—Ｍｅｔａｌｓ，２０１０，２０（８）：１５３９１５４４．［１３］周坚，潘清林，张志野，等．７Ｂ５０铝合金热变形组织演变［Ｊ］．热加—工工艺，２０１２，４１（２）：２０２３．——ＺＨＯＵＪｉａｎ，ＰＡＮＱｉｎｇｌｉｎ，ＺＨＡＮＧＺｈｉｙｅ，ｅｔａ１．Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｅｖｏｌｕｔｉｏｎｏｆ７Ｂ５０ａｌｌｏｙｄｕｒｉｎｇｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＨｏｔＷｏｒｋｉｎｇ—Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１２，４１（２）：２０２３．［１４］邬小萍，李德富，郭胜利，等．铸态ＺｎＡｌｌ０Ｃｕ２合金热变形本构方—程［Ｊ］．锻压技术，２０１１，３６（１）：１１９１２３．———ＷＵＸｉａｏｐｉｎｇ，ＬＩＤｅｆｕ，ＧＵＯＳｈｅｎｇｌｉ，ｅｔａ１．ＣｏｎｓｔｉｔｕｔｉｖｅｅｑｕａｔｉｏｎｏｆｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｆｏｒｃａｓｔｉｎｇＺｎＡｌｌ０Ｃｕ２ａｌｌｏｙ［Ｊ］．—Ｆｏｒｇｉｎｇ＆ＳｔａｍｐｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１，３６（１）：１１９１２３．［１５］ＪＯＮＡＳＪ，ＳＥＬＬＡＲＳ，ＭＣＧＷＪ．Ｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｓｔｒｕｃｔｕｒｅｕｎｄｅｒｈｏｔｗｏｒｋｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎ［Ｊ］．ＴｅｇａｒｔＩｎｔＭｅｔａｌｓＲｅｖｉｅｗｓ，１９６９，１５—（１）：２２２７．—［１６］ＳＨＩＨ，ＭＣＬＡＲＥＮＡＪ，ＳＥＬＬＡＲＳＣＭ．Ｃｏｎｓｔｉｔｕｔｉｖｅｅｑｕａｔｉｏｎｓｆｏｒｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｆｌｏｗｓｔｒｅｓｓｏｆａｌｕｍｉｎｕｍｓａｌｌｏｙｓ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ａ，１９９７，１３（３）：２１Ｏ一２１６．［１７］ＭＯＭＥＮＩＡ，ＤＥＨＧＨＡＮＩＫ．Ｈｏｔｗｏｒｋｉｎｇｂｅｈａｖｉｏｒｏｆ２２０５ａｕｓｔｅｎｉｔｅ－ｆｅｒｒｉｔｅｄｕｐｌｅｘｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚｅｄｂｙｃｏｎｓｔｉｔｕ－—ｔｉｖｅｅｑｕａｔｉｏｎｓａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｍｐｓ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎ—ｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ａ，２０１１，５２８（３）：１４４８１４５４．——［１８］ＹＩＹｏｕｐｉｎｇ，ＦｕＸｉｎ，ＣＵＩＪｉｎｄｏｎｇ．Ｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎｏｆｇｒａｉｎｓｉｚｅｆｏｒ—ｌａｒｇｅｓｉｚｅｄａｌｕｍｉｎｉｕｍａｌｌｏｙ７０５０ｄｕｒｉｎｇｈｏｔｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ—ｏｆＣｅｎｔｒａｌＳｏｕｔｈＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００８，１５（１）：１５．［１９］陈贵清，傅高升，颜文煅，等．３００３铝合金热变形行为［Ｊ］．塑性—工程学报，２０１１，１８（４）：２８３３．———ＣＨＥＮＧｕｉｑｉｎｇ，ＦＵＧａｏｓｈｅｎｇ，ＹＡＮＷｅｎｄｕａｎ，ｅｔａ１．Ｒｅｓｅａｒｃｈ—ｏｎｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｏｆ３００３Ａ１ａｌｌｏｙ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＰｌａｓ—ｔｉｃｉｔｙＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０１１，１８（４）：２８３３．［２０３陶杰，姚正军，薛烽．材料科学基础［Ｍ］．北京：化学工业出版社，—２００６．４５２４５３．［２１３ＭＹｓＨＬＹＡＥＶＭＭ，ＭＣＱＵＥＥＮＨＪ，ＭｗＥＭＢＥＬＡＡ，ｅｔａｌ｜Ｔｗｉｎｎｉｎｇ，ｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｏｖｅｒｙａｎｄｒｅｃｒｙｓｔａＵｉｚａｔｉｏｎｉｎｈｏｔｗｏｒｋｅｄ—ＭｇＡ１一Ｚｎａｌｌｏｙ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ａ。２００２，——３３７（１２）：１２１１３３．基金项目：十一五国家科技支撑计划项目资助（２００９ＢＡＧ１２Ａ０７）；２０１０年度聘请外籍教师教育部重点项目《高速列车关键材料相关研究》（教外专函［２０１０］３３号）；中央高校基本科研业务费专项资金资助（ｓｗＪＴＵ１２ＣＸ０１１）—收稿日期：２０１２－０９－２５；修订日期：２０１３－０１１３作者简介：李冬勤（１９８８一），女，硕士研究生，从事铝合金锻造成形及仿真模拟研究，联系地址：西南交通大学材料科学与工程学院（６１００３１），Ｅ－ｍａｉｌ：ｄｏｎｇｄｏｎｇｆｌｙｌ＠１６３．ｃｏｍ通讯作者：戴光泽（１９６３一），男，博士，教授，主要从事高速列车关键零部件材料研究，联系地址：西南交通大学材料科学与工程学院—（６１００３１），Ｅｍａｉｌ：ｇ．ｄａｉ＠１６３．ｃｏｒｎ