12Cr1MoV联箱与支管焊缝裂纹分析.pdf

第２３卷第４期２０１５年８月材料科学与工艺ＭＡＴＥＲＩＡＬＳＳＣＩＥＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹｌｌＶｏｌ２３ｌｌｌ４Ａｕｇ．２０１５ｄｏｉ：１０．１１９５１／ｊ．ｉｓｓｎ．１００５－０２９９．２０１５０４１３１２Ｃｒ１ＭｏＶ联箱与支管焊缝裂纹分析张敏，徐蔼彦，汪强（西安理工大学材料科学与工程学院，西安７１００４８）摘要：为研究某厂联箱与支管运行１．４×１０５ｈ后发生开裂的原因，采用宏观渗透及光学显微镜、扫描电镜、能谱仪、显微硬度计等测试方法对失效管进行检测．研究表明：焊后存在焊接缺陷，大量的裂纹垂直于焊缝，加速裂纹的扩展，改变应力分布状态；部分夹杂物沿直线分布，使材料受力具有方向敏感性，导致材料开裂失效；断口表面主要是Ｆｅ的氧化物，焊件长期过热，外表面形成不均匀氧化层，产生应力集中，致使焊缝从管壁外侧开裂；母材硬度超标．优化焊接工艺方案，焊前预热焊后回火，消除管件外壁的氧化层及减少设备停机次数均能有效防止同类焊接结构开裂失效．关键词：１２Ｃｒ１ＭｏＶ；长期过热；焊缝裂纹；显微组织；力学性能中图分类号：ＴＫ２２３文献标志码：Ａ文章编号：１００５－０２９９（２０１５）０４－００７５－０６Ｗｅｌｄｃｒａｃｋｉｎｇａｎａｌｙｓｉｓｏｆ１２Ｃｒ１ＭｏＶｈｅａｄｅｒａｎｄｂｒａｎｃｈｐｉｐｅＺＨＡＮＧＭｉｎ，ＸＵＡｉｙａｎ，ＷＡＮＧＱｉａｎｇ（Ｓｃｈｏｏｌｏｆ′ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＸｉａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆ′Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｘｉａｎ７１００４８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｉｓｔｏｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｃｒａｃｋｉｎｇｉｎａｈｅａｄｅｒａｎｄｂｒａｎｃｈｐｉｐｅａｆｔｅｒ１４００００ｈｏｕｒｓｉｎｓｅｒｖｉｃｅ．Ｔｈｅｆａｉｌｅｄｐｉｐｅｌｉｎｅｗａｓｅｘａｍｉｎｅｄｂｙｕｓｉｎｇｍａｃｒｏｓｃｏｐｉｃｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ，ｏｐｔｉｃａｌｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ，ｓｃａｎｎｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ，ｅｎｅｒｇｙｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙａｎｄｍｉｃｒｏｈａｒｄｎｅｓｓｔｅｓｔｓ．Ｉｔｗａｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｍａｎｙｃｒａｃｋｓｗｅｒｅｐｅｒｐｅｎｄｉｃｕｌａｒｔｏｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｌｉｎｅａｎｄｉｔｗａｓｂｅｌｉｅｖｅｄｔｈａｔｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄｔｈｅｐｒｏｐａｇａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃｒａｃｋｓａｎｄｃｈａｎｇｅｄｔｈｅｓｔｒｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｓｔａｔｕｓ．Ｉｔｗａｓａｌｓｏｆｏｕｎｄｔｈａｔａｎｕｍｂｅｒｏｆｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅｄａｌｏｎｇａｓｔｒａｉｇｈｔｌｉｎｅ，ｗｈｉｃｈｍａｄｅｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌｓｅｎｓｉｔｉｖｅｔｏｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌｓｔｒｅｓｓｅｓａｎｄｒｅｓｕｌｔｅｄｉｎｔｈｅｃｒａｃｋｓ．ＴｈｅｆｒａｃｔｕｒｅｄｓｕｒｆａｃｅｗａｓｍａｉｎｌｙｃｏｖｅｒｅｄｂｙｏｘｉｄｅｓｏｆＦｅ．Ｔｈｅｐｉｐｅｗａｓｏｖｅｒｈｅａｔｅｄｆｏｒｌｏｎｇｔｉｍｅａｎｄｔｈｅｕｎｅｖｅｎｏｘｉｄａｔｉｏｎｌａｙｅｒｗａｓｔｈｅｒｅｆｏｒｅｆｏｒｍｅｄｏｎｔｈｅｏｕｔｅｒｓｕｒｆａｃｅｓｏｔｈａｔｓｔｒｅｓｓｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎｏｃｃｕｒｒｅｄａｎｄｔｈｅｃｒａｃｋｗａｓｉｎｉｔｉａｔｅｄｏｎｔｈｅｏｕｔｓｉｄｅｓｕｒｆａｃｅ．Ｔｈｅｈａｒｄｎｅｓｓｏｆｔｈｅｐａｒｅｎｔｍｅｔａｌｗａｓｈｉｇｈｅｒｔｈａｎｔｈｅｅｘｐｅｃｔｅｄｖａｌｕｅ．Ｔｏｐｒｅｖｅｎｔｔｈｅｃｒａｃｋｉｎｇｏｃｃｕｒｒｉｎｇｉｎｓｕｃｈｗｅｌｄｅｄｐｉｐｅ，ｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｎｅｅｄｓｔｏｂｅｏｐｔｉｍｉｚｅｄａｎｄｆｅｗｆａｃｔｏｒｓｎｅｅｄｔｏｂｅｔａｋｅｎｉｎｔｏａｃｃｏｕｎｔ，ｓｕｃｈａｓｐｒｅｈｅａｔｉｎｇｂｅｆｏｒｅｗｅｌｄｉｎｇａｎｄｔｅｍｐｅｒｉｎｇａｆｔｅｒｗｅｌｄｉｎｇ，ｅｌｉｍｉｎａｔｉｎｇｔｈｅｏｘｉｄｅｌａｙｅｒｏｆｏｕｔｓｉｄｅｔｈｅｐｉｐｅｗａｌｌａｎｄｒｅｄｕｃｉｎｇｔｈｅｆｒｅｑｕｅｎｃｙｏｆｄｏｗｎｔｉｍｅ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ⁃：１２Ｃｒ１ＭｏＶ；ｌｏｎｇｔｅｒｍｏｖｅｒｈｅａｔｉｎｇ；ｗｅｌｄｃｒａｃｋｉｎｇ；ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅ；ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ收稿日期：２０１４－０９－１０．基金项目：国家自然科学基金（５１２７４１６２）；国家高技术研究发展计划（２０１３ＡＡ０３１３０３）；陕西省自然科学基金（２０１２ＪＭ６００３）；陕西省教育厅产业化培育项目（２０１２．ＪＣ１６）．作者简介：张敏—（１９６７），男，教授，博士生导师．通信作者：张敏⁃，Ｅｍａｉｌ：ｚｈｍｍｎ＠ｘａｕｔ．ｅｄｕ．ｃｎ．１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢是一种低合金高强度珠光体型耐热钢，具有良好的抗氧化性能、较高的持久强度和塑性，且无热脆倾向，生产工艺简单，同时具有较好的力学性能和优良的工艺性能［１－３］．因此，在国内外均得到快速发展，成为壁温低于℃５５０的高温、高压过热器管、蒸汽管道等的常用钢种，也被大量用作输送流体物质（如天然气、石油和水等）的管道［４－７］．但在高温环境下，随着运行时间的延长，焊缝中的裂纹会对结构运行形成重大的安全隐患并造成巨大的经济损失［８－１２］，通过研究其微观结构而评估设备的安全性显得尤为重要［１３－１５］．针对以上出现的问题，本文截取某厂大包内联箱三通与支管其中一处环形焊缝进行试验研究．通过对高温运行后焊缝组织、裂纹形成机理的分析，提出预防此类裂纹产生的措施，将为实际工程提供重要的理论依据，减少同类焊接结构开裂失效的发生．１试验试验用母材为１２Ｃｒ１ＭｏＶ，成分见表１，失效接头基本情况见表２，焊接参数见表３．联箱及支管切割后环形焊缝的宏观形貌如图１所示，圆环外径约４３０ｍｍ，内径约３２５ｍｍ，焊缝宽度约４５ｍｍ．表１１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢的化学成分（质量分数／％）ＦｅＣＣｒＳｉＭｎＭｏＮｉＶＣｕ９０．５３０．１５１．２００．３７０．７００．５５０．０８０．３００．０９表２失效接头的参数焊接材料坡口形式运行介质介质温度／℃介质压强／ＭＰａ运行周期／ｈＲ４０、Ｒ３１７Ｕ型蒸汽５１０１７．４１４００００表３焊接工艺参数焊接层次焊接方法焊丝（焊条）配号直径／ｍｍ焊接极性焊接电流／Ａ焊接电弧／Ｖ焊接速度／（ｍｍ·ｍｉｎ－１）１ＴＩＧＲ４０２．５直流正接７０～９０１２～１５４５～５５２ＳＭＡＷＲ３１７３．２直流反接１００～１１０２０～２５１１０～１２０(a)环形焊缝(b)焊缝正面和背面正面背面图１环形支管的宏观形貌用渗透检测确定焊接接头上的表面裂纹，沿焊缝横向截取主裂纹处获得金相试样，采用体积分数４％的硝酸酒精溶液对试样进行腐蚀，用⁃ＯＬＹＭＰＵＳ－ＧＸ７１金相仪分析裂纹形貌；使用ＪＳＭ－５８００扫面电镜观察断口形貌；用能谱仪对焊缝中的夹杂物进行成分分析；按照国家标准ＧＢ／Ｔ—２９７５８２《钢材力学及工艺性能试验取样规定》进行母材拉伸试样的取样，取样位置平行于焊缝，根据国家标准ＧＢ／—Ｔ２２８２００２《金属材料室温拉伸试验方法》的相关规定，拉伸试样尺寸如图２所示；利用显微硬度计测试焊缝硬度．R50.85M12253074图２拉伸试样尺寸２结果及讨论２．１裂纹宏／微观形貌分析图３为试样上裂纹宏观形貌，可分为裂纹尖端扩展区和裂纹中部开裂区．可见，裂纹尖端扩展区裂纹隐隐约约，呈波浪状起伏延伸；而裂纹中部开裂区裂缝清晰可见，且几乎不存在扭折．裂纹尖端扩展区裂缝中部开裂区图３裂纹宏观形貌对宏观形貌进行渗透检测，发现环形焊缝存在多条裂纹，裂纹方向垂直于焊缝，裂纹微观形貌如图４所示．·６７·材料科学与工艺第２３卷从图４（ａ）可以看出，主裂纹宽约１５０μｍ左右，河流状贯穿整个焊缝区域；由图４（ｂ）放大的形貌图可见，裂纹呈分枝多道并行发展的形态，在晶粒交界处呈楔形开裂，部分主裂纹断续扩展，这与各部分材料的晶粒尺寸有关，若裂纹尖端遇到细晶区则扩展缓慢或者停止扩展，主裂纹侧边萌生有大量的细长的微裂纹，其形状较主裂纹更加扭折，沿晶界扩展．在主裂纹的扩展过程中新微裂纹的形成会改变主裂纹的应力分布状态，从而加速主裂纹的扩展，引起材料开裂失效．（a）主裂纹形貌（b）裂纹中部形貌50μm20μm图４裂纹微观形貌２．２断口分析用扫描电镜观察断口形貌，发现裂纹沿管轴向扩展，如图５所示．由图５（ｂ）可见，在氧化层覆盖的区域可以看见细微的裂纹花样，而在无氧化层覆盖的区域未发现明显的裂纹花样，这是因为氧化层太厚，已扩展至断口内部，氧化层清除后裂纹花样同时消失；图５（ｃ）为图５（ｂ）中所示５（ｄ）位置局部放大图，可见，断口上靠近焊缝表面位置有数条龟裂纹，是管道外界气体的氧化腐蚀导致的．对断口表面的氧化物进行成分分析，测多个点的质量分数与原子分数求平均值，结果如表４所示，可得断口表面主要是Ｆｅ的氧化物，因氧化物的传热能力小，氧化层会使管壁温度升高，从而导致管的强度下降，而且，高温下金属氧化速度加快，形成恶性循环．这些特征是支管长期过热的典型宏观特征．（a）断口形貌（b）焊缝外侧d氧化层覆盖区无氧化层区（c）局部放大图图５断口形貌表４断口表面能谱分析结果元素质量分数／％原子数分数／％Ｆｅ余量余量Ｃ０．０６０．０５Ｏ３．１４２．０３Ｓｉ０．３３０．３０Ｓ０．４３０．２５Ｃｒ１．３３０．３４Ｍｏ１．１４０．８６２．３支管夹杂物分析使用金相仪对试样的金相组织进行观察，发现焊接接头中存在大量的夹杂物．夹杂物的种类及形貌对材料的使用性能有很大的影响，扫描图·７７·第４期张敏，等：１２Ｃｒ１ＭｏＶ联箱与支管焊缝裂纹分析片和能谱测试结果如图６所示．由图６可以清晰地观察到，夹杂物的分布整体上杂乱不均匀，部分已磨损脱落形成凹坑，而未脱落的夹杂物呈亮白的小点．另外，发现部分杂物沿一定方向的直线分布，弧形轮廓上有许多向外突出的尖角，如图６（ｂ）所示，这导致材料所能够承受的载荷降低，尤其会使材料受力具有方向敏感性，即在某一方向上很小载荷作用下能使材料开裂失效，而突出的尖角处极易因应力集中而萌生微裂纹．对残余奥氏体中的夹杂物进行元素测定，结果如图６（ｃ）所示，可见含有较高的Ｆｅ，极易形成铁的氧化物，尺寸较大时对接头的性能有危害．金相组织特征是珠光体钢长期过热的典型组织特征．（a）焊缝组织（b）SEM形貌（c）能谱分析100μm100μm02468101214161820IClFeCaVCrClFeCaCVSSiCrVCrFe图６非金属夹杂物分析２．４拉伸分析采用万能拉伸试验机进行拉伸试验，拉伸断口的微观形貌如图７所示，两个拉伸试样均在标距内断裂，从图７（ａ）可观察到断口上有明显的解理台阶，台阶上有细小的韧窝及撕裂棱，故可以确定剪切断裂区为典型的准解理断裂；图７（ｂ）示出了５００倍下裂纹扩展区的断口形貌，图中有大小两种韧窝，大韧窝成椭圆状分布在断口上，小韧窝则将相邻大韧窝连接在一起．将大韧窝放大至２０００倍后，发现其内部分布着等轴状的小韧窝．因此裂纹扩展区为韧性断裂．故剪切断裂区以脆性断裂为主，而裂纹扩展区为韧性断裂．对比表５中１、２数据发现，该失效焊缝强度满足ＧＢ／—Ｔ５３１０２００８规定的σｂ≥４７０ＭＰａ的要求，但断后延伸率和断面收缩率明显低于标准规定的δ≥２１％和ψ≥５０％的要求．说明该材料经过１．４×１０５ｈ运作后，材料强度升高，塑、韧性降低，即材料变脆．（a）剪切断裂区（b）裂纹扩展区图７断口形貌表５拉伸分析结果试样编号标距／ｍｍσｂ／ＭＰａδ／％ψ／％１２５．１０６３０５．６２１．９２２５．２０６２５６．１１７．９２．５硬度分析使用布氏显微硬度计对焊接接头横截面进行测试，测试试样的测试位置如图８所示，载荷为２Ｎ，保载时间１０ｓ，试样每隔１ｍｍ测试一个点，测量结果如图９所示．可见，焊缝内部硬度值偏高·８７·材料科学与工艺第２３卷且不稳定；从焊缝到母材，材料的硬度依次降低，母材上的硬度值最低．比较标线１和２上硬度值，发现同位置处标线１上的硬度值普遍低于标线２上的硬度值，也就是说焊缝表层硬度低于焊缝中心及趾部硬度，这是由焊接过程中焊缝中心和趾部受到二次热循环所导致的．对于１２Ｃｒ１ＭｏＶ材料，母材硬度值标准规定为１３５～１８０ＨＢ，焊缝硬度值不超过母材＋１００ＨＢ．测试结果中焊缝上布氏硬度均值为２７７．５ＨＢ，热影响区硬度均值２２５．３ＨＢ，母材均值１９４．２ＨＢ，可得母材硬度超标．标线1标线2图８测试试样320280240200160246810121416距焊缝距离/mm硬度(HB)标线1标线2焊缝热影响区母材图９焊接接头显微硬度曲线３裂纹产生原因通过对失效件的测试分析，得出裂纹形成的主要原因是：１）焊接接头中存在夹杂和凹坑，这促使焊接接头强度和韧性的降低．焊接缺陷处容易产生应力集中，当应力超过材料的抗拉强度时，形成裂纹开裂．２）管件外表面在焊后和运行过程中存在较大的应力，且焊缝外表层在运行一段时间后形成不均匀氧化层，使焊缝表面出现应力集中，在较大的应力载荷下萌生裂纹，致使焊缝从管壁外侧开裂．４建议预防措施针对上述得出管件开裂失效原因，主要提出以下几点预防措施：１）优化焊接工艺方案．在焊接时保证焊渣完全清除，减少夹杂等缺陷的产生；使用更好的低氢碱性焊条，以减少焊接过程气孔的产生和降低焊缝上氢含量．２）焊前预热焊后回火．焊前预热至２００～℃３００，可以减少温差和减慢冷却速度，显著减少焊接应力，同时还能减少焊接变形；焊后进行整体高温回火，恒温℃７３０保持１．５ｈ，降温速率为℃３００／ｈ，是最有效的消除焊接应力的一种方法．３）控制管内介质成分．减小或消除管件外壁的氧化层，可采取的措施有：涂覆耐热耐氧化涂料、或在焊接盖面时采用元素含量相近耐氧化的焊条盖面．４）减少设备停机次数．管件在使用过程中，尽量减少设备停机次数，这样就可以减少管件受到的载荷冲击次数，预防管件疲劳失效．５结论１）联箱与支管失效的主要原因是焊后存在焊接缺陷夹杂物，产生应力集中，超过材料的抗拉强度，形成开裂．２）焊件长期过热，外表面产生不均匀氧化层，使焊缝表面出现应力集中，致使焊缝从管壁外侧开裂．３）建议改进焊接工艺，减少焊接缺陷的产生；采用合适的热处理工艺，减小焊缝上的应力；控制管内介质成分，减小或消除管件外壁的氧化层；尽量减少设备停机次数，预防管件疲劳失效．参考文献：［１］杨瑞成，孟威，陈奎，等．１２Ｃｒ１ＭｏＶ高温时效过程的动力学研究［Ｊ］．材料科学与工艺，２００８，１６（１）：１９－２２．ＹＡＮＧＲｕｉｃｈｅｎ，ＭＥＮＧＷｅｉ，ＣＨＥＮＫｕｉ，ｅｔａｌ．Ｋｉｎｅｔｉｃｓｏｆｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｇｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒ１２Ｃｒ１ＭｏＶ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００８，１６（１）：１９－２２．［２］ＰＵＲＢＯＬＡＫＳＯＮＯＪ，ＡＨＭＡＤＪ，ＢＥＮＧＬＣ，ｅｔａｌ．Ｆａｉｌｕｒｅａｎａｌｙｓｉｓｏｎａｐｒｉｍａｒｙｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｒｔｕｂｅｏｆａｐｏｗｅｒｐｌａｎｔ［Ｊ］．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＦａｉｌｕｒｅＡｎａｌｙｓｉｓ，２０１０，１７（１）：１５８－１６７．［３］侯伟鹏．１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢主蒸汽管道焊接工艺［Ｊ］．管道技术与设备，２０１１，５（３）：４５－４７．ＨＯＵＷｅｉｐｅｎｇ．Ｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｄｕｒｅｆｏｒ１２Ｃｒ１ＭｏＶｓｔｅｅｌｍａｉｎｓｔｅａｍｐｉｐｅ［Ｊ］．ＰｉｐｅｌｉｎｅＴｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄＥｑｕｉｐｍｅｎｔ，２０１１，５（３）：４５－４７．［４］ＳＯＵＤＡＢＥＨＡＮ，ＴＯＨＮＷＨＰ．Ａｒｉｓｋａｐｐｒｏａｃｈｔｏ·９７·第４期张敏，等：１２Ｃｒ１ＭｏＶ联箱与支管焊缝裂纹分析ｔｈｅｍａｎａｇｅｍｅｎｔｏｆｂｏｉｌｅｒｔｕｂｅｔｈｉｎｎｉｎｇ［Ｊ］．ＮｕｃｌｅａｒＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＤｅｓｉｇｎ，２００６，２３６（４）：４０５－４１４．［５］张磊，夏洪亮．大型电站锅炉耐热材料与焊接［Ｍ］．北京：化学工业出版社，２００８．［６］张红旗．基于图像处理技术的１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢金相组织分析研究［Ｄ］．呼和浩特：内蒙古农业大学，２０１３．［７］黄向红．Ｔ９１与１２Ｃｒ１ＭｏＶ异种钢管道焊接工艺分析及应用［Ｊ］．焊管，２０１４，３７（４）：３０－３４．ＨＵＡＮＧＸｉａｎｇｈｏｎｇ．ＷｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎａｌｙｓｉｓａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＴ９１ａｎｄ１２Ｃｒ１ＭｏＶｄｉｓｓｉｍｉｌａｒｓｔｅｅｌ［Ｊ］．ＷｅｌｄｅｄＰｉｐｅａｎｄＴｕｂｅ，２０１４，３７（４）：３０－３４．［８］席光峰，张峰，韩伟，等．１２Ｃｒ１ＭｏＶ管道爆炸事故技术分析［Ｊ］．化工装备技术，２０１１，３２（３）：４２－４９．ＸＩＧｕａｎｇｆｅｎｇ，ＺＨＡＮＧＦｅｎｇ，ＨＡＮＷｅｉ，ｅｔａｌ．Ｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃａｌａｎａｌｙｓｉｓｏｆａｎｅｘｐｌｏｓｉｏｎａｃｃｉｄｅｎｔｆｏｒ１２Ｃｒ１ＭｏＶｐｉｐｅ［Ｊ］．ＣｈｅｍｉｃａｌＥｑｕｉｐｍｅｎｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１，３２（３）：４２－４９．［９］ＪＯＮＥＳＤＲＨ．Ｃｒｅｅｐｆａｉｌｕｒｅｓｏｆｏｖｅｒｈｅａｔｅｄｂｏｉｌｅｒ，ｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｄａｎｄｒｅｆｏｒｍｅｒｔｕｂｅｓ［Ｊ］．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＦａｉｌｕｒｅＡｎａｌｙｓｉｓ，２００４，１１（６）：８７３－８９３．［１０］ＤＺＩＯＢＡＩ．ＦａｉｌｕｒｅａｓｓｅｓｓｍｅｎｔａｎａｌｙｓｉｓｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｓｆｏｒｈｅａｔａｎｄｐｏｗｅｒｇｅｎｅｒａｔｉｎｇｐｌａｎｔｓａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅＳＩＮＴＡＰｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ［Ｊ］．ＰｒｅｓｓｕｒｅＶｅｓｓｅｌｓａｎｄＰｉｐｉｎｇ，２００５，８２（１０）：７８７－７９６．［１１］ＲＡＨＭＡＮＭＭ，ＰＵＲＢＯＬＡＫＳＯＮＯＪ，ＡＨＭＡＤＪ．Ｒｏｏｔｃａｕｓｅｆａｉｌｕｒｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆａｄｉｖｉｓｉｏｎｗａｌｌｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｒｔｕｂｅｏｆａ⁃ｃｏａｌｆｉｒｅｄｐｏｗｅｒｓｔａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＦａｉｌｕｒｅＡｎａｌｙｓｉｓ，２０１０，１７（６）：１４９０－１４９５．［１２］梁秀兰，有移亮，张铮．１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢锅炉过热器管长期过热开裂原因分析［Ｊ］．机械工程学报，２０１４，５０（８）：８１－８６．ＬＩＡＮＧＸｉｕｌａｎ，ＹＯＵＹｉｌｉａｎｇ，ＺＨＡＮＧＺｈｅｎｇ．⁃Ｌｏｎｇｔｅｒｍｏｖｅｒｈｅａｔｉｎｇｃｒａｃｋｉｎｇａｎａｌｙｓｉｓｏｆ１２Ｃｒ１ＭｏＶｂｏｉｌｅｒｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｒｔｕｂｅ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０１４，５０（８）：８１－８６．［１３］杨淑红，郭福祥．电站锅炉过热器的失效分析与寿命．评估［Ｊ］．电力学报，２０１０，２５（３）：２３５－２３８．ＹＡＮＧＳｈｕｈｏｎｇ，ＧＵＯＦｕｘｉａｎｇ．Ｔｈｅｆａｉｌｕｒｅａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｌｉｆｅａｓｓｅｓｓｍｅｎｔｏｆｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｒｉｎｐｏｗｅｒｐｌａｎｔｂｏｉｌｅｒ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＥｌｅｃｔｒｉｃＰｏｗｅｒ，２０１０，２５（３）：２３５－２３８．［１４］杜国兰．电厂锅炉过热器超温爆管的有效防控措施［Ｊ］．民营科技，２０１１（１２）：２２８．ＤＵＧｕｏｌａｎ．Ｔｈｅｅｆｆｅｃｔｉｖｅｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｏｖｅｒｈｅａｔｓｕｐｅｒｈｅａｔｅｘｐｌｏｄｅｄｉｎｐｏｗｅｒｐｌａｎｔｂｏｉｌｅｒ［Ｊ］．ＰｒｉｖａｔｅＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１（１２）：２２８．［１５］时海芳，杨倩．１２Ｃｒ１ＭｏＶ珠光体耐热钢的焊接工艺评定［Ｊ］．热加工工艺，２０１１，４０（７）：１１５－１１７．ＳＨＩＨａｉｆａｎｇ，ＹＡＮＧＱｉａｎ．Ｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｄｕｒｅ⁃ｑｕａｌｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆ１２Ｃｒ１ＭｏＶｐｅａｒｌｉｔｅｈｅａｔｐｒｏｏｆｓｔｅｅｌ［Ｊ］．ＨｏｔＷｏｒｋｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１，４０（７）：１１５－１１７．（编辑程利冬）·０８·材料科学与工艺第２３卷