6016与H70板的冲压变形连接过程及剥离强度分析.pdf

第２２卷第２期２０１４年４月材料科学与工艺ＭＡＴＥＲＩＡＬＳＳＣＩＥＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹｌｌＶｏｌ２２ｌｌＮｏ２Ａｐｒ．２０１４６０１６与Ｈ７０板的冲压变形连接过程及剥离强度分析温彤，张文城，陈世（重庆大学材料科学与工程学院，重庆４０００４４）摘要：对６０１６与Ｈ７０板的冲压变形连接和剥离过程进行了物理实验和连续数值模拟，分析了不同模具与工艺参数对连接点颈部厚度、互锁及金属流动的影响．研究表明：随着凸模圆角半径（Ｒｐ）增大，颈厚值（Ｔｎ）增大，互锁值（Ｔｕ）减小；凹模深度（Ｈｄ）增大，Ｔｎ减小、Ｔｕ增加．底部厚度Ｘ取决于凸模下压量，过大底部材料流动不到位影响互锁，过小则底部太薄，推荐Ｘ取总板厚的２５％．采用Ｌ型试样测剥离抗拉强度时应考虑加载力臂的影响．利用数值模拟可以预测连接强度，并为工艺与模具设计提供有效指导．关键词：冲压变形连接；强度分析；几何参数；数值模拟；实验中图分类号：ＴＧ３８６．４文献标志码：Ａ文章编号：１００５－０２９９（２０１４）０２－００４３－０６Ｓｔｕｄｙｏｎｃｌｉｎｃｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆ６０１６ａｎｄＨ７０ｓｈｅｅｔｓＷＥＮＴｏｎｇ，ＺＨＡＮＧＷｅｎｃｈｅｎｇ，ＣＨＥＮＳｈｉ（ＣｏｌｌｅｇｅｏｆＭａｔｅｒｉａｌＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣｈｏｎｇｑｉｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ４０００４４，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｃｌｉｎｃｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｉｓａｆｆｅｃｔｅｄｂｙｍａｎｙｆａｃｔｏｒｓ：ｔｈｅｒｅｌａｔｅｄｋｎｏｗｌｅｄｇｅｉｓｉｎｓｕｆｆｉｃｉｅｎｔｔｏｇｕｉｄｅｔｈｅｐｒａｃｔｉｃｅ．Ｔｈｅｃｌｉｎｃｈｉｎｇａｎｄｓｔｒｉｐｐｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｏｆ６０１６ａｎｄＨ７０ｓｈｅｅｔｓｗｅｒｅｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄｃｏｎｓｅｃｕｔｉｖｅｌｙｂｙｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｎｄｎｕｍｅｒｉｃａｌｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ，ｔｈｅｅｆｆｅｃｔｏｆｐｒｏｃｅｓｓｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｎｎｉｃｋｔｈｉｃｋｎｅｓｓ，ｃｌｉｎｃｈｌｏｃｋａｎｄｍｅｔａｌｆｌｏｗｗｅｒｅｓｔｕｄｉｅｄ．Ｉｔｗａｓｆｏｕｎｄｔｈａｔ，ｗｉｔｈｔｈｅｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｏｆｐｕｎｃｈｒａｄｉｕｓＲｐ，ｔｈｅｎｉｃｋｔｈｉｃｋｎｅｓｓＴｎｉｎｃｒｅａｓｅｓａｎｄｔｈｅｃｌｉｎｃｈｌｏｃｋＴｕｄｅｃｒｅａｓｅｓ．ＷｈｅｎｔｈｅｄｅｐｔｈｏｆｄｉｅｇｒｏｏｖｅＨｄｉｎｃｒｅａｓｅｓ，ＴｎｄｅｃｒｅａｓｅｓａｎｄＴｕｉｎｃｒｅａｓｅｓ．ＴｈｅｂｏｔｔｏｍｔｈｉｃｋｎｅｓｓＸｉｓｌｉｅｄｏｎｔｈｅｍｏｖｉｎｇｄｉｓｔａｎｃｅｄｏｗｎｗａｒｄｏｆｐｕｎｃｈ，ｔｈｅｆｌｏｗｗｉｌｌｂｅｓｈｏｒｔｅｎｅｄａｎｄｉｎｓｕｆｆｉｃｉｅｎｔｌｏｃｋｏｃｃｕｒｓｗｈｅｎＸｉｓｔｏｏｌａｒｇｅ，ｏｒｂｏｔｔｏｍｗｉｌｌｂｅｔｏｏｔｈｉｎｗｈｅｎＸｉｓｓｍａｌｌ．ＩｔｉｓｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄｔｈａｔｔｈｅｓｕｉｔａｂｌｅＸｉｓ２５％ｏｆｔｏｔａｌｓｈｅｅｔｔｈｉｃｋｎｅｓｓ．ＴｈｅａｒｍｏｆｆｏｒｃｅｓｈｏｕｌｄｂｅｔａｋｅｎｉｎｔｏａｃｃｏｕｎｔｗｈｅｎＬｓｔｙｌｅｓａｍｐｌｅｗａｓｕｓｅｄｉｎｔｈｅｔｅｓｔｏｆ⁃ｐｕｌｌｏｕｔｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｃｌｉｎｃｈｉｎｇ．Ｎｕｍｅｒｉｃａｌｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｃａｎｐｒｅｄｉｃｔｌｏｃｋｉｎｇｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｇｉｖｅｅｆｆｅｃｔｉｖｅｇｕｉｄｅｏｎｔｈｅｄｅｓｉｇｎｉｎｇｏｆｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｌｉｎｃｈｉｎｇ；ｓｔｒｅｎｇｔｈａｎａｌｙｓｉｓ；ｇｅｏｍｅｔｒｉｃｐａｒａｍｅｔｅｒ；ｎｕｍｅｒｉｃａｌｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ收稿日期：２０１３－０９－１３．基金项目：中央高校基金资助项目（ＣＤＪＺＲ１２１１００７２）．作者简介：温彤（１９６８－），男，博士，副教授．通信作者：温彤⁃，Ｅｍａｉｌ：ｗｅｎｔｏｎｇ＠ｃｑｕ．ｅｄｕ．ｃｎ．冲压变形连接（或冲压连接）是一种利用塑性变形使板件相互连接的方式，可用于同质或异质、相同或不同厚度金属板料之间的连接．相对于点焊、铆接等传统工艺，冲压连接具有生产率高、成本低，对板料表面无特殊要求等优点．虽然该工艺出现较早，但上世纪８０年代后才开始应用于生产．冲压连接质量受到板材料特性、模具几何尺寸、摩擦以及连接工艺状态等很多因素影响．Ｖａｒｉｓ［１］对不同厚度高强度钢板进行了连接，比较了圆形与方形连接点，讨论了连接点抗剪强度的影响因素；Ｎｅｕｇｅｂａｕｅｒ等［２］利用感应加热和平底砧对ＡＺ３１进行了连接，结合数值方法分析了不同模具参数对连接的影响；Ａｂｅ等［３］在连接高强度钢和铝板时，通过优化凹模形状以改善材料流动；Ｈｅ［４］总结了冲压连接数值模拟的现状；Ｏｕｄｊｅｎｅ等［５］利用田口方法研究了模具参数与连接点互锁值、颈部厚度、抗拉强度之间的关系；Ｃｏｐｐｉｅｔｅｒｓ等［６－７］运用有限元法预测了连接的抗拉和抗剪强度；Ｌｅｅ等［８］进行了铝合金和高强度钢板间的连接，推导了连接点在拉伸载荷下的颈部断裂和上板料拔出两种失效形式的解析式．此外，Ｓａｂｅｒｉ等［９］分析了材料塑性各向异性对连接的影响，Ｍｕｃｈａ［１０］探讨了连接成形机制，Ｃａｒｂｏｎｉ等［１１］分析了连接的疲劳特性．由于影响冲压连接质量的因素众多，至今尚未形成一套完整而成熟的工艺设计体系．本文利用数值模拟和实验，分析了不同工艺参数对连接点颈部厚度、互锁值以及金属流动的影响，并对连接的剥离过程进行数值模拟以预测连接强度，比较了不同剥离试样方式对强度测试结果的影响．１研究模型与参数１．１实验模型连接和剥离实验均在万能材料试验机上进行．材料为厚度分别为０．８和１ｍｍ的６０１６铝板和Ｈ７０黄铜板，切割成９０ｍｍ×２５ｍｍ的坯料，表１为拉伸试验得到的性能参数．为便于加工，连接模具采用图１所示的镶块式凹模结构．表１６０１６和Ｈ７０的力学性能参数材料弹性模量／ＧＰａ屈服强度／ＭＰａ抗拉强度／ＭＰａ延伸率／％６０１６１４１９８２１０１１Ｈ７０１８２２４３９５５１（a）模具结构示意图（b）连接凸模与组合凹模实物图１连接模具１．２实验参数确定为比较不同模具几何参数对连接的影响，凸模直径Ｄｐ取５．４、５．６、５．８ｍｍ，圆角半径Ｒｐ为０．３、０．５、０．７ｍｍ；凹模直径Ｄｄ＝８ｍｍ，深度Ｈｄ＝１．２、１．４ｍｍ，凹模底部圆角半径Ｒｄ＝０．５ｍｍ．实验尺寸组合见表２．表２铝板连接的模具参数组合编号Ｄｐ／ｍｍＨｄ／ｍｍ１（Ａ）５．４１．２２（Ｂ）５．６１．２３５．８１．２４（Ｃ）５．４１．４５５．６１．４６５．８１．４图２为与连接质量密切相关的连接点几何参数，包括连接点直径Ｄ、颈部厚度Ｔｎ、互锁值Ｔｕ以及底部厚度Ｘ．图３为按表２参数对连接过程的数值模拟结果．模拟时摩擦因子板料间设为０．４，板料和模具间设为０．１２．根据对称性，取一半的模型进行分析．由图３可以看出，１号未能填满凹槽，说明凸模直径偏小，３号出现了材料返流现象，说明凸模直径偏大，２号正好填满凹槽，连接点形状良好．当凹模深度变为１．４ｍｍ时，４、５号组合均未能填满凹槽，只有６号材料填充情况较好，但颈部减薄明显．TuTnXDHd图２连接点质量特征参数123456图３有限元模拟结果由图３还可知，当Ｄｐ一定时，随着Ｈｄ增加，Ｔｎ减小，Ｔｕ增加；当Ｈｄ一定时，随着Ｄｐ增加，Ｔｎ·４４·材料科学与工艺第２２卷减小，Ｔｕ先大后小，当Ｄｐ为５．８ｍｍ时，Ｔｎ和Ｔｕ均下降，在Ｄｐ为５．６ｍｍ时最佳．另外，５号组合的Ｔｎ最小，因此，后面将１、２、４的３组作为铝板连接的模具参数，分别用Ａ、Ｂ、Ｃ组表示．同样确定铜板连接的参数组合（表３），即Ｄｐ取５．４ｍｍ，Ｈｄ取１．４、１．６ｍｍ，分别用Ｄ、Ｅ组表示．图４为实验与模拟的模具工作部分尺寸．表３铜板连接的模具参数（ｍｍ）编号ＤｐＨｄＤ５．４１．４Ｅ５．４１．６DpRpRdHdΦ8图４实验模具工作部分尺寸２结果及分析２．１实验结果实验发现，用Ａ、Ｂ两组参数连接的铝板连接点外观完好、连接牢靠（图５），Ｃ组则由于凹模深度过大，板料颈部减薄厉害并出现断裂．Ｄ、Ｅ所成形铜板的连接点完好，但Ｅ组连接点凸模侧有细小裂纹．(a)铝板(b)铜板图５同质板料的连接实验结果铝和铜板间进行异质材料连接时，模具参数取Ｄｐ＝５．４、Ｄｄ＝８、Ｈｄ＝１．４．当铜板在凸模侧（Ｆ组）连接成功，而铝板在凸模侧（Ｇ组）则出现颈部断裂，如图６所示．因此，异种材料间连接时，通常较厚的板材应位于凸模侧，因为较薄的板材容易因变形过度而导致颈部断裂．材料的硬度也不要相差太大，且应将较硬的板材放在凸模侧．图６铝／铜板连接实验结果２．２冲压连接成形过程的影响因素分析２．２．１凸模圆角半径Ｒｐ图７为其他条件不变，Ｒｐ分别为０．３、０．５、０．７ｍｍ时，成形后根据数值模拟结果绘制的０．８ｍｍ厚６０１６板（下同）连接点截面形状对比图．可见，Ｒｐ越小则上板料拉伸减薄越厉害，出现剪断的风险越大．随着Ｒｐ增加，颈厚值Ｔｎ增大，互锁值Ｔｕ减小．因此，合适的Ｒｐ取值十分重要：过小可能因颈部材料减薄而出现冲孔现象，过大可能使嵌入量太小、影响结合强度．Rp=0.3Rp=0.5Rp=0.7图７不同Ｒｐ成形的截面对比２．２．２底部厚度ＸＸ大小取决于凸模下压量．随着凸模下压，凸、凹模间材料向凹槽内的流速加快，并将上层板料挤入下层板料内，形成互锁（图８）．当Ｘ减小，Ｔｎ基本不变，但Ｔｕ增大（图９）．若Ｘ太大，底部材料可能流动不到位，影响互锁；Ｘ太小，则底部太薄，连接点可能破坏．通常推荐Ｘ取总板厚的２５％．·５４·第２期温彤，等：６０１６与Ｈ７０板的冲压变形连接过程及剥离强度分析(a)X=0.8mm(b)X=0.6mm(c)X=0.4mm图８不同底厚值Ｘ的材料流动趋势0.40.30.20.10Tn、Tu/mm0.40.50.60.70.8X/mm颈厚值Tn互锁值TuX=0.4X=0.6图９不同Ｘ对截面形状和Ｔｎ、Ｔｕ的影响２．２．３凹模形状在适当范围内，通常凹模直径Ｄｄ越大则连接点直径Ｄ越大，连接的抗拉强度和抗剪强度越高．为比较凹模形状对连接的影响，考虑图１０所示模型：ａ部分凹槽宽度和深度减小，总体积减小；ｂ部分凹槽宽度不变，深度增加；ｃ部分凹模底部过渡圆角增大．abc图１０不同参数的凹模模型图１１是底厚Ｘ＝０．６ｍｍ时连接点的静水应力分布．当凹槽过大时，材料难以充满凹槽，内材料静水压力为正（拉应力），容易破裂．随着凹槽减小，材料开始受压，破裂机率降低，但材料“返流”现象开始明显，连接点下板料和凹模间出现分离．另外，凹模深度Ｈｄ增大时，Ｔｎ减小，Ｔｕ有所增加．图１２为其他参数不变，凹模过渡圆角半径Ｒｄ分别为０、０．５、１．０ｍｍ时的材料填充情况．Ｒｄ过小，材料向凹槽内流动困难，凹槽不易充满．Ｒｄ增大后，材料向凹槽内的流动阻力明显减小，成形力略有降低．整体上Ｒｄ对Ｔｎ和Ｔｕ影响不大（图１３）．(a)凹槽宽度大(b)凹槽宽度适中(c)凹槽宽度小图１１不同凹模底部时连接点的静水应力分布(a)Rd=0mm(b)Rd=0.5mm(c)Rd=1.0mm图１２不同凹模圆角下材料的流动趋势·６４·材料科学与工艺第２２卷0.50.40.30.20.100.20.40.60.81.0Rd/mmTn、Tu/mmTnTu图１３不同凹模圆角Ｒｄ时的Ｔｎ、Ｔｕ变化趋势３冲压连接的剥离强度分析抗拉和抗剪强度是评价冲压连接静态强度的两个主要指标．通常，连接的抗剪强度远高于抗拉强度，实践中多数失效是以沿板面法向的分离为主，故下面主要分析抗拉强度．３．１剥离过程的数值模拟为计入连接点成形阶段塑性变形的影响，本文在连接过程模拟结果的模型基础上，保持连接点变形状态及应变等信息，直接进行拉伸剥离模拟．边界条件、特别是载荷施加方式对剥离影响很大．本文将剥离时板料两侧按两种边界约束方式处理（图１４）．YXACDB图１４边界条件设置１）Ｃ－Ｄ区下表面单元节点全部固定，Ａ－Ｂ区上表面单元节点全部以相同速度向上运动，即视作理想状态的分离过程．２）根据实际拉伸剥离过程中试验机对试样的夹持加载方式，将Ｃ端固定，Ｂ端向上移动．图１５为剥离过程的模拟结果．方式１）下板料无明显弯曲，塑性变形主要集中在互锁区，分离阻力主要来自该区域的塑性变形抗力和摩擦力．方式２）中，上板料上移时，下板料除固定端外的材料也随之上移，导致下板料弯曲且连接点互锁值不断减小，直至上、下板料分离．３．２剥离抗拉、抗剪强度实验冲压连接的剥离实验尚无统一标准．通常拉伸实验试样有Ｌ型和Ｈ型两类，如图１６所示．其中，Ｗ为试样宽度，Ａ为连接点中心至夹持边的距离，Ｒ为折弯半径．(a)剥离方式1(b)剥离方式2图１５拉伸剥离模拟结果WABR(a)剪切试样(b)L型拉伸试样(c)H型拉伸试样图１６剪切和拉伸剥离实验的试样形式表４为利用表２参数Ａ对０．８ｍｍ厚的６０１６板试样压接１２个连接点，分别弯制成Ｈ型和Ｌ型拉伸试样进行剥离实验的结果．Ｈ型试样夹持边到连接点中心的距离（Ｂ／２）为１０ｍｍ，左右对称；Ｌ型试样取夹持边到连接点中心的距离Ａ分别为１０、２０、３０ｍｍ，每组重复３次做拉伸实验，测量不同力臂下拉伸力的大小并取平均值．由表４可以看出，由于杠杆效应，不同力臂下Ｌ型试样拉伸时测得抗拉强度存在差别：力臂越长、测试值越小．表４Ｈ型和Ｌ型拉伸试样形式Ｈ型Ｌ型（Ａ值）１０２０３０抗拉强度／Ｎ１１２．６１２８．３９８．２７９．５表５为表２中Ａ、Ｂ两组参数连接后，采用Ｈ型试样的抗拉强度实验与模拟值对比，可见二者十分接近．实验在万能材料试验机上进行（图１７），拉伸速率３ｍｍ／ｍｉｎ．当载荷增长率小于零时卸载，取最大载荷值作为连接点结合强度，每组重复３次并取平均值．·７４·第２期温彤，等：６０１６与Ｈ７０板的冲压变形连接过程及剥离强度分析表５试样的抗拉、抗剪强度（Ｈ型试样）实验组抗拉强度／Ｎ实验值模拟值抗剪强度（实验值）／ＮＡ１１２．６１１０．３５５９．７Ｂ１２５．２１２１．８５３７．１(a)剪切(b)拉伸(c)拉伸图１７剪切和拉伸实验４结论１）冲压连接强度取决于连接点直径Ｄ、颈部厚度Ｔｎ、互锁值Ｔｕ等几何参数，这些参数受凸模、凹模以及底部厚度Ｘ等模具与工艺参数的影响．利用数值模拟可为连接工艺与模具设计、连接强度预测提供有效指导．２）随着凸模圆角Ｒｐ增大，连接点颈部厚度Ｔｎ增加，互锁值Ｔｕ减小．Ｒｐ过小可能因颈部材料太薄而出现冲孔现象，过大可能使嵌入量小而影响结合强度．３）底部厚度Ｘ取决于凸模下压量．Ｘ太大，底部材料可能流动不到位，影响互锁；Ｘ太小，则底部太薄．通常推荐Ｘ取总板厚的２５％．４）凹模的凹槽形状、过渡圆角Ｒｄ、深度等对连接变形过程以及连接强度有较大影响．当凹模过渡圆角Ｒｄ过小，材料向凹槽内流动困难，凹槽不易充满．Ｒｄ增大后，材料向凹槽内的流动阻力明显减小，成形力略有降低．但整体上凹模Ｒｄ对Ｔｎ和Ｔｕ影响不大．而凹槽深度Ｈｄ增大，Ｔｎ减小，Ｔｕ有所增加．５）异种材料间连接时，较厚和较硬的板材应放在凸模侧，以避免变形过度而导致颈部断裂．参考文献：［１］ＶＡＲＩＳＪ．Ｅｃｏｎｏｍｉｃｓｏｆｃｌｉｎｃｈｅｄｊｏｉｎｔｃｏｍｐａｒｅｄｔｏｒｉｖｅｔｅｄｊｏｉｎｔａｎｄｅｘａｍｐｌｅｏｆａｐｐｌｙｉｎｇｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｓｔｏａｖｏｌｕｍｅｐｒｏｄｕｃｔ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００６（１７２）：１３０－１３８．［２］ＮＥＵＧＥＢＡＵＥＲＲ，ＫＲＡＵＳＣ，ＤＩＥＴＲＩＣＨＳ．⁃Ａｄｖａｎｃｅｓｉｎｍｅｃｈａｎｉｃａｌｊｏｉｎｉｎｇｏｆｍａｇｎｅｓｉｕｍ［Ｊ］．⁃ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００８（５７）：２８３－２８６．［３］ＡＢＥＹ，ＭＯＲＩＫ，ＫＡＴＯＴ．Ｊｏｉｎｉｎｇｏｆｈｉｇｈｓｔｒｅｎｇｔｈｓｔｅｅｌａｎｄａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｓｈｅｅｔｓｂｙｍｅｃｈａｎｉｃａｌｃｌｉｎｃｈｉｎｇｗｉｔｈｄｉｅｓｆｏｒｃｏｎｔｒｏｌｏｆｍｅｔａｌｆｌｏｗ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１２（２１２）：８８４－８８９．［４］ＨＥＸＣ．Ｒｅｃｅｎｔｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｉｎｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔａｎａｌｙｓｉｓｏｆｃｌｉｎｃｈｅｄｊｏｉｎｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１０（４８）：６０７－６１２．［５］⁃ＯＵＤＪＥＮＥＭ，ＢＥＮＡＹＥＤＬ．ＯｎｔｈｅｐａｒａｍｅｔｒｉｃａｌｓｔｕｄｙｏｆｃｌｉｎｃｈｊｏｉｎｉｎｇｏｆｍｅｔａｌｌｉｃｓｈｅｅｔｓｕｓｉｎｇｔｈｅＴａｇｕｃｈｉｍｅｔｈｏｄ［Ｊ］．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＳｔｒｕｃｔｕｒｅｓ，２００８（３０）：１７８２－１７８８．［６］ＣＯＰＰＩＥＴＥＲＳＳ，ＬＡＶＡＰ，ＳＯＬＨ，ｅｔａｌ．⁃Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆ⁃ｐｏｓｔｎｅｃｋｉｎｇｈａｒｄｅｎｉｎｇｂｅｈａｖｉｏｕｒｏｆｓｈｅｅｔ⁃ｍｅｔａｌ：ａｐｒａｃｔｉｃａｌａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｔｏｃｌｉｎｃｈｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＫｅｙＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＭａｔｅｒｉａｌｓ，２０１１（４７３）：２５１－２５８．［７］ＣＯＰＰＩＥＴＥＲＳＳ，ＬＡＶＡＰ，ｅｔａｌ．Ａｎａｌｙｔｉｃａｌｍｅｔｈｏｄｔｏｐｒｅｄｉｃｔ⁃ｔｈｅｐｕｌｌｏｕｔｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｃｌｉｎｃｈｅｄｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎｓ［Ｊ］．⁃ＴｈｉｎＷａｌｌｅｄＳｔｒｕｃｔｕｒｅｓ２０１２（５２）：４２－５２．［８］ＬＥＥＣＪ，ＫＩＭＪＹ．Ｐａｒａｍｅｔｒｉｃｓｔｕｄｙｏｎｍｅｃｈａｎｉｃａｌ⁃ｃｌｉｎｃｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒｊｏｉｎｉｎｇａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙａｎｄｈｉｇｈｓｔｒｅｎｇｔｈｓｔｅｅｌｓｈｅｅｔｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１０（２４）：１２３－１２６．［９］ＳＡＢＥＲＩＳ，ＥＮＺＩＮＧＥＲＮ，ＶＡＬＬＡＮＴＲ，ｅｔａｌ．⁃Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｐｌａｓｔｉｃａｎｉｓｏｔｒｏｐｙｏｎｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｃａｌｂｅｈａｖｉｏｒｏｆｃｌｉｎｃｈｅｄｊｏｉｎｔｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔｃｏａｔｅｄｔｈｉｎｓｔｅｅｌｓｈｅｅｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＭａｔｅｒＦｏｒｍ，２００８（１）：２７３－２７６．［１０］ＭＵＣＨＡＪ．Ｔｈｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆｌｏｃｋｆｏｒｍｉｎｇｍｅｃｈａｎｉｓｍｉｎｔｈｅｃｌｉｎｃｈｉｎｇｊｏｉｎｔ［Ｊ］．ＭａｔｅｒｉａｌｓａｎｄＤｅｓｉｇｎ，２０１１（３２）：４９４３－４９５４．［１１］ＣＡＲＢＯＮＩＭ，ＢＥＲＥＴＴＡＳ，ＭＯＮＮＯＭ．Ｆａｔｉｇｕｅｂｅｈａｖｉｏｒｏｆ⁃ｔｅｎｓｉｌｅｓｈｅａｒｌｏａｄｅｄｃｌｉｎｃｈｅｄｊｏｉｎｔｓ［Ｊ］．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＦｒａｃｔｕｒｅＭｅｃｈａｎｉｃｓ，２００６（７３）：１７８－１９０．（编辑吕雪梅）·８４·材料科学与工艺第２２卷