玻璃纤维混杂复合材料的老化研究及寿命预测.pdf

　４８　苎麻／玻璃纤维混杂复合材料的老化研究及寿命预测　　２０１６年５月　　苎麻／玻璃纤维混杂复合材料的老化研究及寿命预测　　朱坤坤，倪爱清，王继辉　　（武汉理工大学材料科学与工程学院，武汉　４３００７０）　摘要ｉ采用玻璃纤维布与苎麻纤维布混杂增强乙烯基树脂制备复合材料，结合船舶在服役环境下的实际情况，通过人工　加速老化的方法，对苎麻纤维／玻璃纤维混杂复合材料进行水浸泡老化、盐雾老化和紫外老化实验，研究混杂复合材料的拉伸　强度及弯曲强度等随老化时间、老化温度等的变化情况及性能退化趋势，并根据剩余强度模型对混杂复合材料进行寿命预测。　研究表明，老化初期阶段试样吸湿趋势主要以浓度梯度推动的菲克扩散为主。老化环境不同，试样强度的衰减程度不同，水浸　　泡老化对试样影响最大，盐雾老化次之，紫外老化影响相对较少。根据剩余强度模型预测１０年后盐雾试样弯曲强度保留率为　　７８．０％，紫外老化弯曲试样强度保留率为８１．８９％。　关键词：玻璃纤维；混杂复合材料；老化研究；力学性能；寿命预测　　　中图分类号：ＴＢ３３２文献标识码：Ａ—　文章编号：１００３－０９９９（２０１６）０５－００４８０７　　玻璃纤维增强复合材料（ＧＦＲＰ）是一种结构复　合材料，具有高强度、高模量、耐腐蚀和抗疲劳等优　　　　　　　良的力学性能，已经得到广泛的关注，其产品在航　　天、机械、建筑结构等领域的应用日益扩展，但其废　　　　　　’　　　弃物难以处理，会对环境造成危害。天然植物　纤维由于具有较高的比强度和比模量、密度小、价格　　　　　低、能耗低、可再生和无污染等优点，同时，独特的多　　　　尺度中空结构也使得植物纤维成为良好的隔声、隔　　热和阻尼材料，被人们选择作为新的环境友好型材　　　　料进行研究Ｊ。但是，与玻璃纤维增强复合材料和　　碳纤维增强复合材料相比，天然纤维复合材料力学　　　承载能力较低，针对天然植物纤维增强复合材料力　学性能低的缺陷，可采用不同纤维混杂来提高复合　　材料的力学性能＇引。但混杂后复合材料仍然不能　　直接应用于实际生活中，因为复合材料除了要能够　　　　　　　　承受一定的载荷外，还要保证有较长的使用寿命。　自然环境中很多因素都会影响材料性能和材料使用　　　寿命。　本文采用纯苎麻平纹布和玻璃纤维，按照一定　　　的铺层方式制备混杂复合材料，同时添加改性剂来　改善混杂纤维复合材料界面之间的结合性能，以此　　来提高复合材料的性能ｌｏ］。对制备的试样进行浸　　　水老化试验、盐雾老化试验和紫外老化试验【＇Ｊ，　　　测试老化试样的吸水率和力学性能，分析其性能衰　　　减趋势。依据材料老化理论和复合材料寿命预　测理论　，分析老化弯曲试样力学性能，对材料的　　剩余强度进行预测。　　１实验部分　　　１－１实验原材料　”　　纯苎麻平纹布：２１Ｓ％２１Ｓ／５２：ｌ＝５８／６３，湖南明　　　　　星麻业有限公司；玻璃纤维：无捻粗纱方格布，重庆　　　　　国际复合材料；ＢＹＫ一３０６：植物纤维改性剂，德国毕　　　　　克化学公司；异辛酸钴：促进剂（钴含量约６％），阿　　　　　　克苏诺贝尔有限公司；过氧化甲乙酮：固化剂（Ｄ类　　　液体，临界点７０－８０￣Ｃ），亚科化学试剂有限公司；乙　　　烯基酯树脂４１１－３５０：含苯乙烯３０％～５０％，亚什兰　　化学有限公司。　　　１．２试验步骤　　　　　　　１．２．１纯苎麻平纹布／玻璃纤维混杂复合材料的　制备　　（１）裁剪３００ｍｍＸ３００ｍｍ纯苎麻平纹布坯布和　　　℃　　玻璃纤维布坯布，放入烘箱中６０恒温干燥，至恒　　　　重，用电子天平称取试样质量，并记录数据；　（２）按照树脂、促进剂、改性剂和固化剂重量比　　例为１：０．０００３：０．００３：０．００３５配制树脂胶液，固化　　　时间约１ｈ左右；　　　（３）按照铺层方式［（０，９０。）／（０，９０。）。／（０，　　—　收稿日期：２０１５－１２２１　　　　作者简介：朱坤坤（１９９０一）女，硕士研究生，主要从事复合材料方面的研究。　　　　　通讯作者：倪爱清（１９７５一），女，博士，副研究员，主要从事复合材料力学研究，ａｑｎｉ２１ｓｔｃｎ＠１６３．ｃｏｍ。　　　曲，ｃ钠　　２０１６年第５期　　　　　　　玻璃钢／复合材料　４９　　９０。）。／（０，９０。）。］。（Ｂ为纯苎麻平纹布，Ｇ为玻璃纤　维方格布），通过手糊成型工艺制备试验板；　　　　（４）在室温环境下固化２４ｈ后脱模，然后再放　　　入电热鼓风干燥箱中，设定温度为８０￣Ｃ，后固化２ｈ；　（５）取出后固化的试验板，使用云石切割机切　　割，制作标准的拉伸和弯曲试样并称重。　　１．２．２水浸泡试验　　　参考ＧＢ／Ｔ１０７０３－－１９８９（（玻璃纤维增塑料耐水　性加速试验方法》进行水浸泡试验。将试样浸泡在　　　　　　　　　　　　　去离子水中进行水浸泡试验，水温设定为（８０４－　　　２）ｏ【＝，以２４ｈ为一个试验周期，试样在水温达到规定　　　　　值时放入，并开始计时。试验周期数为：０、１、３、７、　　１４、２１、４２。每个周期完成之后，取特定试样测试复　　　合材料的吸水情况，同时取测试试样，晾干后对其进　行相关力学性能测试。　　１．２．３盐雾老化试验　　　—　参考ＧＪＢ１５０．１ｌｌ９８６《军用设备环境试验方　　　法：盐雾试验》进行盐雾老化试验。配制盐溶液的溶　剂为去离子水，用粗盐作为溶质制备氯化钠含量为　　　　　　　３．５％的盐溶液，并用它来模拟海水进行试验。以　　　　２４ｈ为一个试验周期，试验周期数为：０、１、３、７、１４、　　　２１、４２，试样按周期从试验箱中取出，取特定试样测　　　试复合材料的吸水情况，同时取测试试样，在试验室　　条件下放置４８ｈ后对其进行各项性能测试。试验条　　　件如表１所示。　　　　表１盐雾老化试验的试验条件　　　　　　　　　Ｔａｂｌｅ１Ｔｅｓｔｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆｓａｌｔｓｐｒａｙｔｅｓｔ　试验条件　　参数　　烟雾中氯化钠含量　　温度　　湿度　实验方式　　３．５％４－１％　（３５＋２）ｏＣ　ＲＨ（％）＞９０　　盐雾和干燥２４ｈ交替　　１．２．４紫外老化试验　　　依据ＧＪＢ１５０．７一ｌ９８６《军用设备环境试验方　　法：太阳辐射试验》进行紫外老化试验。选４２个循　环周期进行试验，以２４ｈ为一个循环周期，试验周期　　　数为：０、１、３、７、１４、２ｌ、４２。试样按周期从试验箱中　取出，并进行各项性能测试。在每个周期内，试样被　　　　　　　紫外光照射２０ｈ，另外４ｈ检查试样，并记录现象。　　循环周期示意图如图１所示，紫外老化试验参数如　　表２。　温度／　４　３　　　图１循环热效应和光化学效应日循环　　　　　　　Ｆｉｇ．１Ｃｉｒｃｕｌａｒｔｈｅｒｍａｌｅｆｆｅｃｔａｎｄｐｈｏｔｏｃｈｅｍｉｃａｌｅｆ　　　　ｆｅｃｔｏｆｄａｉｌｙｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎ　　　表２紫外老化试验参数　　　　　　　Ｔａｂｌｅ２ＵＶａｇｉｎｇｔｅｓｔｐａｒａｍｅｔｅｒｓ　　　　　　　　　　　Ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ／Ｉｘｍ０．２８－０．３２Ｏ．３２－０．４ＯＯ．４０－０．７８０．７８～３．Ｏ０Ｒａｄｉａｔｉｏｎ一　，　５　６３　５１７～６０４　４９２ｉ　　ｎｔｅｎｓｉｔｙ／Ｗ．ｍ一２　～　ｒ０ｌｅｒＢｌｌＣｅ／％　￣３５　士２５±　１０　￣２０　　２材料的老化性能测试　　　苎麻纤维／玻璃纤维混杂复合材料在不同环境　　　中老化，随着老化时间的延长，试样的表面变化比较　　　　容易察觉，试样的静态力学性能比较容易测得，并且　　　　这两个变化可以有效地反映复合材料老化的情况。　　　　因此，文中主要针对材料的外观和静态力学性能进　行测试，并以此来表征复合材料的老化情况。　２．１外　观　　在到达每个老化周期后，将试样取出，用滤纸吸　　　干试样表面水分，然后用软毛刷将试样表面擦拭干　　　　　净。观察试样的表面微裂纹和颜色变化，并借助光　学显微镜仔细观察试样表面发生的变化，并做详细　记录。　　２．２吸水率测试　　　　　　试验中测试的吸水率为连续吸水率，即测试同一　试样在不同老化周期的吸水情况。具体操作方法　　如下：　　　　　（１）选取一组试样，对这组试样进行吸水率测　　　　试。老化之前，对这组试样进行编号和干燥并称重；　（２）老化一段时间后，取出试样，用滤纸吸干试　样表面水分，称取试样质量，然后再放人老化设备继　　续老化；　（３）循环进行第三步，在每次测量试样力学性　　能的同时测试材料吸水后的质量；　　　睁｜　ｓ　５２　苎麻／玻璃纤维混杂复合材料的老化研究及寿命预测　　２０１６年５月　　　图４不同老化环境下试样拉伸强度随老化时间变化　　　　　　　　Ｆｉｇ．４Ｔｅｎｓｉｌｅｓｔｒｅｎｇｔｈｕｎｄｅｒｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｉｍｅ　　　　ａｎｄｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　　图５不同老化环境下试样拉伸模量随老化时间变化　　　　　　　　Ｆｉｇ．５Ｔｅｎｓｉｌｅｍｏｄｕｌｅｓｕｎｄｅｒｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｉｍｅ　　　　ａｎｄｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　　　　　由图４中曲线变化趋势可以看出，随着老化时　　间延长，材料性能逐渐降低，在老化初期下降较为明　　显。对比三种老化环境下材料性能的变化趋势可以　发现，在老化初始阶段，水浸泡试验环境下的老化试　　　　样性能下降最明显，盐雾老化试样性能下降次之，紫　外环境下老化试样性能下降不明显。这是由于盐雾　　试验和水浸泡试验在老化初期试样吸收水分较多，　　且水浸泡试验试样吸收水分最多，加上一部分化学　　　　介质渗入材料内部，导致树脂基体吸水后膨胀，材料　　　性能变化较明显；而紫外老化初期，材料受到光照时　　　　间较短，空气中水分较少，外界环境因素对试样的影　响和破坏较小，所以其性能变化不明显。随着老化　　　时间的延长，三种老化环境下的老化试样的性能持　续下降的趋势减缓，此阶段老化破坏主要是树脂的　脱落和纤维与基体界面的破坏，破坏速度较为缓慢，　　　　　　性能衰减渐缓。由图５中的曲线变化可以看出，随　着材料老化时间延长，材料拉伸弹性模量有所降低，　但是下降速率减缓。　　　ｌＦ１国　　３．３．２不同老化环境下试样弯曲性能　　　　　图６显示了水浸泡试验环境、紫外老化试验环　　境和盐雾老化试验环境下材料在不同老化阶段的弯　　曲强度变化曲线。图７显示了对应的弯曲弹性模量　　变化曲线。表３显示了老化后试样的弯曲强度。　　　图６不同老化环境下试样弯曲强度随老化时间变化　　　　　　　　Ｆｉｇ．６Ｂｅｎｄｉｎｇｓｔｒｅｎｇｔｈｕｎｄｅｒｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｉｍｅ　　　　ａｎｄｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　　图７不同老化环境下试样弯曲模量随老化时间变化　　　　　　　　Ｆｉｇ．７Ｂｅｎｄｉｎｇｍｏｄｕｌｅｓｕｎｄｅｒｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｉｍｅ　　　　ａｎｄｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　　　表３老化后试样弯曲强度　　　　　　　　Ｔａｂｌｅ３Ｔｈｅｂｅｎｄｉｎｇｓｔｒｅｎｇｔｈａｆｔｅｒａｇｉｎｇ　　　　　　　　　盐雾老化试样／ＭＰａ２６６．７７２６３．８３２６２．１９２５８３４２５５．４８２４８．６４２４５．６８　　　　　　　　　紫外老化１２￣／ＭＰａ２６７．６４２６４．３７２６４．３８２６３．４３２５９．７５２５３．６２５１．９　　　　　由图６中老化试样弯曲强度变化趋势可以看　　　　出，与拉伸强度变化相似，弯曲强度逐渐降低，刚开　始Ｉ生能下降速率较快，然后逐渐放缓。随着老化时　间的延长，水浸泡试验弯曲试样强度衰减速率较快，　盐雾老化弯曲试样强度衰减速率次之，紫外老化弯　曲试样强度衰减速率较慢。随着老化时间的延长，　三种环境下的弯曲试样强度衰减速率都在变慢。由　　　　　图７中的模量变化曲线可以看出，模量也随着老化　时间的延长而降低。　　５　　４　　３　　２　　１　　Ｏ　　０ｎＩｊｐｏ旨　ｇ　　２０１６年第５期　　　　　　　玻璃钢／复合材料　５３　　　　４苎麻纤玻璃纤维混杂复合材料使用寿　命预测　　苎麻纤维／玻璃纤维混杂复合材料作为一种新　的研发材料，还有很多未知的问题需要探索和解决，　对它进行寿命预测有助于了解材料的使用寿命，对　进一步研究和改善材料性能有重要意义。　通常用基于一般过程的近似描述得到的半经验　　数学模型来预测复合材料的使用寿命，古尼耶夫等　认为聚合物基复合材料老化过程中可逆与不可逆的　性能变化对材料性能的增强和损伤同时存在，在无　　　负荷条件下暴露于环境中的热固性复合材料，假设　增强过程和损伤过程是相互独立的，那么可用复合　　材料的强度变化来预测复合材料寿命，采用将老化　后剩余强度数据代人剩余强度经验公式进行拟合计　算的方法，来预测材料的剩余强度，剩余强度经验公　　　　式为：　　　　　　　　　Ｓ＝Ｓ。＋（１一ｅ）一ｌｎ（１＋ｔ）（２）　式中，ｓ为复合材料老化后的剩余强度；Ｓｏ为复合材　料的初始强度；ｒ／为材料固化程度参数；／ｉ为复合材　　料的外部环境参数；ｔ为复合材料的老化时间；卢为　　　　　　材料的抵抗裂纹扩展能力参数；ｏ为外部环境侵蚀　　性参数。叼和卢仅与材料特性有关。　　　利用Ｏｒｉｇｉｎ（非线性曲线拟合）软件进行公式拟　合，并代入剩余强度数据得到对应老化环境下的剩　余强度与时间的关系式。　将盐雾老化试样剩余强度代人公式进行拟合，　　拟合后的公式为：　　　Ｓ：Ｓ０＋ｌ３．４４（１一ｅ一）一８．１４１ｎ（１＋１．９５ｔ）　（３）　　　　　　　拟曲线如图８所示，图中轴代表时间（单位：　　ｄ）；，，轴为强度（单位：ＭＰａ）。　　图８弯曲试样剩余强度随盐雾老化时间变化曲线　　　　Ｆｉｇ．８Ｔｈｅｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒ　　　　ｅｎｇｔｈｏｆｂｅｎｄｓｐｅｃｉｍｅｎｔｓ　　　　　ｗｉｔｈｓａｌｔｓｐｒａｙｔｅｓｔｔｉｍｅ　　该公式与实际测试结果相关系数为０．９８。利　用模拟公式计算盐雾老化弯曲试样４２ｄ后的剩余强　　　　　度为２４５．１ＭＰａ，与实际测试２４５．６８ＭＰａ相差较小，　　　　误差为０．２４％，可靠性较高。当老化１８００ｄ时，即老　　　化５年左右，剩余弯曲强度大约为２１３．７６ＭＰａ，强度　　　　保留率为８０．１％；当老化３６００ｄ，大约１０年时，剩余　弯曲强度大约为２０８．１２ＭＰａ，强度保留率为７８％。　将紫外老化试样剩余强度数据代人剩余强度公　　式，拟合后的公式为：　‘　　　　Ｓ＝Ｓ０＋１８．７（１一ｅ－０．蛳）一７．２１ｎ（１＋３．２２）（４）　　　　　　　　模拟曲线如图９所示，图中轴代表时间（单　　　位：ｄ）；），轴为强度（单位：ＭＰａ）。　　图９弯曲试样剩余强度随紫外老化时间变化曲线　　　　　　　　Ｆｉｇ．９Ｔｈｅｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｂｅｎｄｓｐｅｅｉｍｅｎｔｓ　　　　　ｗｉｔｈＵＶａｇｉｎｇｔｅｓｔｔｉｍｅ　　　　　该公式与实际测试结果相关系数为０．９８。利　　用模拟公式计算紫外老化弯曲试样４２ｄ后的剩余强　　　　度为２５１ＭＰａ，与实际测试２５１．９ＭＰａ相差较小，误　　差为０．３６％，可靠性较高。当老化１８００ｄ时，即老化　　５年左右，剩余弯曲强度大约为２２３．９５ＭＰａ，强度保　　　　留率为８３．７％；当老化３６００ｄ，大约１０年时，剩余弯　　　　曲强度大约为２１８．９６ＭＰａ，强度保留率为８１．８９％。　５结　论　对制备的苎麻纤维／玻璃纤维混杂复合材料试　　　样进行水浸泡老化试验、盐雾老化试验和紫外老化　　　试验，观察老化过程中试样表面变化，并对老化一段　时间后的试样进行静态力学性能测试，研究老化对　试样拉伸性能和弯曲性能的影响，并根据剩余强度　模型，代入老化后试样剩余弯曲强度数据拟合出老　　化试样的剩余强度与时间的关系公式，计算１０年后　老化试样的剩余强度。经过系列试验研究得出以下　　结论：　（１）老化过程中，老化初期阶段试样吸湿趋势　鬟强薯∞　　　　　　鼍ｌ强叠　　　　＊一托　　Ｐ（　　　６．Ｓ｜≈　　　　皇　　∞　ｇ自ｐｕ　５４　　　苎玻璃纤维混杂复合材料的老化研究及寿命预测　　２０１６年５月　　　主要以浓度梯度推动的菲克扩散为主；　　（２）水浸泡老化试样的吸水率高于盐雾老化试　样的吸水率，紫外老化吸水率最低。老化初期弯曲　　　　　试样吸水率要比拉伸试样吸水率高，到了老化后期，　　　　　试样吸水基本达到平衡时，弯曲试样和拉伸试样的　　吸水率相差不大；　　　　　　（３）老化试样随着老化时间延长，试样拉伸强　度和弯曲强度都逐渐降低，老化初期衰减速率较块，　　　　　　之后衰减速率变慢。老化环境不同，试样强度的衰　　　减程度不同，水浸泡试验试样强度衰减较多，盐雾老　　化试样强度衰减次之，紫外老化试样强度衰减较少。　　　老化试样模量也会随着老化时间的延长而降低，但　　　衰减较为缓慢；　（４）根据剩余强度模型公式，代人老化试样弯　曲剩余强度拟合出对应的剩余强度与时间关系公　　式，预测１０年后盐雾试样弯曲强度保留率为７８．０％，　　紫外老化弯曲试样强度保留率为８１．８９％。　参考文献　　　　　　　　　［１］ＡｆｒｉｆａｈＫ．Ａ，ＨｉｃｋｏｋＲ．Ａ，ＭａｔｕａｎａＬＰｏｌｙｂｕｔｅｎｅａｓａｍａｔｒｉｘｆｏｒ　　　　　　ｗｏｏｄｐｌａｓｔｉｃｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ［Ｊ］．ＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，　２０１０，７０（１）：１６７・１７２．　　　—　　［２］１ｗａｔａｋｅＡ，Ｎｏｒｍ，ＹａｎｏＨ．Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅｎａｎｏｆｉｂｒｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｐｏｌｙｌａｃｔｉｃ　　　ａｃｉｄ［Ｊ］．ＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇ　ｙ，２００８，６８（９）：—　２１０３２１０６．　　　　　　　　　［３］ＫａｒｕｓＭ，ＫａｕｐＭ，ＬｏｈｍｅｙｅｒＤ．ＳｔｕｄｙｏｎＭａｒｋｅｔｓａｎｄＰｒｉｃｅｓｆｏｒ　—　ＮａｔｕｒａｌＦｉｂｅｒｓ［Ｊ］．Ｃｏｌｏｇｎｅ：ＮｏｖａＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，２０００．　　　　　　　［４３Ｓｉｌｖａ，Ｆ．ｄ．Ａ，Ｎ．Ｃｈａｗｌａ，ｅｔａ１．Ｔｅｎｓｉｌｅｂｅｈａｖｉｏｒｏｆｈｉｇｈｐｅｒｆｏｒｍ－　　　　　ａｎｃｅｎａｔｕｒａｌ（ｓｉｓａ１）ｆｉｂｅｒｓ［Ｊ］．ＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｉｇｙ，—　２００８．６８（１５．１６）：３４３８３４４３．　　　　　　　　　　［５］Ｂａｌｅｙ，Ｃ．Ａｎａｌｙｓｉｓｏｆｔｈｅｆｌａｘｆｉｂｒｅｓｔｅｎｓｉｌｅｂｅｈａｖｉｏｕｒａｎｄａｎａｌｙｓｉｓｏｆ　　　　　　ｔｈｅｔｅｎｓｉｌｅｓｔｉｆｆｎｅｓｓｉｎｃｒｅａｓｅ［Ｊ］．ＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓＰａｒｔＡ：Ａｐｐｌｉｅｄ　　　—　ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ，２００２，３３：９３９９４８．　　　　　［６］ＺｈｅｎｇＺＹ，ＬｉＹ，ＹａｎｇＷＤ．Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆｎａｔｕｒａｌｆｉｂｅｒ－ｒｅｉｎ　　　　　　　ｆｏｒｃｅｄｓａｎｄｗｉｃｈｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｆａｂｒｉｃｓｔｒ　ｕｃｔｕｒｅｓ［Ｊ］．　　　　　　ＪｏｕｒｎａｌｏｆＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＰｌａｓｔｉｃｓａｎｄＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓ，２０１３，３２（２０）：—　１５６１１５６８．　　　　［７］ＳＳＭｏｒｙｅ，ＲＰＷｏｏ１．Ｍｅｃｈａ　　　　　ｎｉｃａｌｐｒｏｐｅ￣ｉｅｓｏｆｇｌａｓｓ／ｆｌａｘｈｙｂｒｉｄ　　　　　　　　　　ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓｂａｓｅｄｏｎａｎｏｖｅｌｍｏｄｉｆｉｅｄｓｏｙｂｅａｎｏｉｌｍａｔｒｉｘｍａｔｅｒｉａｌ　—　［Ｊ］．ＰｏｌｙｍｅｒＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓ，２００５，２６（４）：４０７４１６．　　　　　［８］李岩，孙震．玻璃／苎麻纤维混杂复合材料力学性能研究［Ｊ］．材　—　料工程，２００９，ｓ２：７０７４．　　　　　　　　　　　［９］邓宗才，李建辉．混杂ＦＲＰ复合材料混杂效应的研究与进展　—　［Ｊ］．玻璃钢／复合材料，２００８（１）：９１３．　　　　　［１０］李新功，吴义强，郑霞，等．偶联剂在改善天然植物纤维／塑料　界面相容性的应用［Ｊ］．高分子通报，２０１０（１）：７．１Ｏ．　　　　［１１］张亚娟，齐暑华．复合材料老化方法研究进展［Ｊ］．工程塑料应　　用，２００２（Ｏ１）．　［１２］唐福陪．人工气候暴露实验装置对自然气候模拟性的评价方法　　［Ｊ］．合成材料老化与应用，１９９６（４）：１２．　　　［１３］乔海霞，顾东雅，曾竟成．聚合物基复合材料加速老化方法研　　　　究进展［Ｊ］．材料导报，２００７，４（２１）：４８５１．　　　　　［１４］谭晓倩，史鸣军．高分子材料的老化性能研究［Ｊ］．山西建筑，　２００６，３２（１）：１７９－１８０．　　［１５］李余增．热分析［Ｍ］．北京：清华大学出版社，１９７８：１０８，１２０．　　　　　　［１６］ＷｉｅｄｅｒｈｏｍＳＭ，ＦｕｌｌｅｒＥＲ，ＭａｎｄｅｌＪ，ｅｔａ　　　　１．Ａｎｅｒｒｏｒａｎａｌｙｓｉｓｏｆ　　　　　　　ｆａｉｌｕｒｅｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓｄｅｒｉｖｅｄｆｒｏｍｆｒａｃｔｕｒｅｍｅｃｈａｎｉｃｓ［Ｊ］．　　　　　　—　ＪｏｕｒｎａｌｏｆｔｈｅＡｍｅｒｉｃａｎＣｅｒａｍｉｃＳｏｃｉｅｔｙ，１９７６，５９（９１０）：—　８６７８７０．　［１７］肇研，张琦，项民．聚合物基复合材料加速老化规律的研究　　　—　［Ｊ］．航空工程与维修，２００１（６）：３７３９．　［１８］叶宏军，詹美珍，古尼耶夫，等．Ｔ３００／４２１１复合材料的使用寿　命评估［Ｊ］．材料工程，１９９５（１０）：４．　　　　　　’　　　　　　　　　　ＡＧＩＧＳＴＵＤＹＡＤＬＩＥＰＲＥＤＩＣＴＩＯＮＯＦＲＡＭＩＥ／ＧＬＡＳＳＦＩＢＥＲＨＹＢＲＩＤＣＯＭＰｏＳＩＴＥＳ　—　—　　—　ＺＨＵＫｕｎｋｕｎ，ＮＩＡｉｑｉｎｇ，ＷＡＮＧＪｉｈｕｉ　　　　　　　　　　（ＣｏｌｌｅｇｅｏｆＭａｔｅｒｉａｌＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＷｕＨａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｗｕｈａｎ４３００７０，Ｃｈｉｎａ）　　　　　Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｈｙｂｒｉｄｆｉｂｅｒｓｃｏｎｓｉｓｔｉｎｇｏｆｇｌａｓｓｆ　　　　　　　ｉｂｅｒａｎｄｒａｍｉｅｆｉｂｅｒｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓｗｅｒｅｆａｂｒ　ｉｃａｔｅｄ．Ｃｏｍ－　　　　　　　　　　　　　　　—　ｂｉｎｅｄｗｉｔｈｔｈｅａｃｔｕａｌｓｉｔｕａｔｉｏｎｏｆｓｈｉｐｉｎｓｅｒｖｉｃｅ，ｔｈｒｅｅｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄａｇｉｎｇ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｗａｔｅｒ，ｓａｌｔｆｏｇａｎｄｕｌ　　　　　　　　　　　　　　　　ｔｒａｖｉｏｌｅｔ，ｏｆｔｈｅｈｙｂｒｉｄｃｏｍｐｏｓｉｔｅｍａｔｅｒｉａｌｓｗｅｒｅｔｅｓｔｅｄ．Ｔｈｅｃｈａｎｇｅｓｏｆｔｈｅｔｅｎｓｉｌｅｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｂｅｎｄｉｎｇｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆ　　　　　　　　　　　　　　　　ｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓｕｎｄｅｒｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｉｍｅａｎｄｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｎｄｔｈｅｔｒｅｎｄｏｆｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ　　　　　　　　　　　　　　　ｗｅｒｅｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ．Ｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｍｏｄｅｌｗａｓｕｓｅｄｔｏｐｒｅｄｉｃｔｔｈｅｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｃｏｍｐｏｓｉｔｅｍａｔｅｒｉａｌｓ．Ｉｔｓｈｏｗｓ　　　　　　　　　　ｔｈａｔｔｈｅｍｏｉｓｔｕｒｅａｂｓｏｒｐｔｉｏｎｔｒｅｎｄｏｆｔｈｅｓａｍｐｌｅｉｓｍａｉｎｌｙｄｒ　　　　　　　　　ｉｖｅｎｂｙｔｈｅｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎｇｒａｄｉｅｎｔｏｆＦＩＣＫｄｉｆｆｕｓｉｏｎａｔ　　　　　　　　　　　　　　　ｔｈｅｉｎｉｔｉａｌｐｈａｓｅ．Ｔｈｅｄｅｇｒｅｅｏｆｔｈｅｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎｃｈａｎｇｅｓｗｉｔｈｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｇｉｎｇｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｓ．Ｔｈｅ　　　　　　　　　—　　　　　　　　　ｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｓｔｈａｔ，ｔｈｅｄａｍａｇｅｏｆｗａｔｅｒｉｓｇｒｅａｔｅｒｔｈａｎｓａｌｔｆｏｇｗｈｉｃｈｉｓｇｒｅａｔｅｒｔｈａｎｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｒｅ－　　　　　　　　　　　　　　　　ｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｍｏｄｅｌ，ａｆｔｅｒ１０ｙｅａｒｓｏｆａｇｉｎｇ，ｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｓｐｅｃｉｍｅｎｓｉｎｓａｌｔｆｏｇｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｃａｎｍａｉｎｔａｉｎ　　　　　　　　　　　　　　７８％，ａｎｄｔｈｅｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｓｐｅｃｉｍｅｎｉｎｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｃａｎｍａｉｎｔａｉｎ８１．８９％．　　Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｇｌａｓｓｆ　　ｉｂｅｒ；ｈｙｂｒｉｄｃｏｍｐｏｓｉｔｅｍａｔｅｒ　　　　ｉａｌｓ；ａｇｉｎｇｓｔｕｄｙ；ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ；ｌｉｆｅｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎ