多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析.pdf

第２３卷第６期２０１５年１２月材料科学与工艺ＭＡＴＥＲＩＡＬＳＳＣＩＥＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹｌｌＶｏｌ２３ｌｌｌ６Ｄｅｃ．２０１５ｄｏｉ：１０．１１９５１／ｊ．ｉｓｓｎ．１００５－０２９９．２０１５０６０７多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析蔡改贫，周小磊，熊洋，姚子茂（江西理工大学机电工程学院，江西赣州３４１０００）摘要：为提高金属板材渐进成形的成形质量、成形精度、成形效率和成形极限，了解不同渐进成形工艺对制件成形性能的影响，本文以典型方锥台制件为研究对象，利用有限元软件ＭＳＣ．Ｍａｒｃ对２种渐进成形工艺进行了三维建模，对比分析了单点渐进成形和多点复合渐进成形对制件等效塑性应变、厚度分布和成形精度的影响．数值模拟结果表明：单点渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄主要集中在制件相邻侧壁间的拐角处，而多点复合渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄均匀地分布在制件成形区；相同成形工艺参数下，相比单点渐进成形，多点复合渐进成形更有利于制件的成形效率、成形质量、成形精度和成形极限的提高，更有利于抑制破裂等失稳现象的产生．２种渐进成形工艺的成形试验表明，数值模拟结果与试验相符．关键词：板材渐进成形；多点成形；单点成形；成形性能；数值模拟中图分类号：ＴＧ３８６文献标志码：Ａ文章编号：１００５－０２９９（２０１５）０６－００３４－０６⁃ＣｏｍｐａｒａｔｉｖｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔｃｏｍｐｏｓｉｔｅｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇａｎｄｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇＣＡＩＧａｉｐｉｎ，ＺＨＯＵＸｉａｏｌｅｉ，ＸＩＯＮＧＹａｎｇ，ＹＡＯＺｉｍａｏ（ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＥｌｅｃｔｒｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＪｉａｎｇｘｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｇａｎｚｈｏｕ３４１０００，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｑｕａｌｉｔｙ，ａｃｃｕｒａｃｙ，ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔｏｆｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ（ＩＦ），ａｎｄｕｎｄｅｒｓｔａｎｄｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔＩＦｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｎｔｈｅｍｅｔａｌｆｏｒｍａｂｉｌｉｔｙ，Ｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ⁃（ＳＰＩＦ）ａｎｄｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔｃｏｍｐｏｓｉｔｅｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ（ＭＰＣＩＦ）ｗｅｒｅｕｓｅｄｔｏｆｏｒｍｔｈｅｔｙｐｉｃａｌｔｒｕｎｃａｔｅｄ⁃⁃ｐｙｒａｍｉｄｓｈａｐｅｄｗｏｒｋｐｉｅｃｅｏｎｕｓｉｎｇ３Ｄｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔａｎａｌｙｓｉｓｍｏｄｅｌ．Ｔｈｅｅｑｕｉｖａｌｅｎｔｐｌａｓｔｉｃｓｔｒａｉｎ，ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌａｃｃｕｒａｃｙｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ．ＴｈｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｉｎｄｉｃａｔｅｔｈａｔｔｈｅｍａｘｉｍｕｍｅｑｕｉｖａｌｅｎｔｐｌａｓｔｉｃｓｔｒａｉｎａｎｄｍｉｎｉｍｕｍｔｈｉｃｋｎｅｓｓｏｃｃｕｒａｔｔｈｅｃｏｒｎｅｒｏｆｔｈｅｐａｒｔｓｉｎｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆＩＦ，ａｎｄａｒｅｅｖｅｎｌｙｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅｄａｔａｌｌｔｈｅｆｏｒｍｉｎｇｚｏｎｅ；Ｗｉｔｈｔｈｅｉｄｅｎｔｉｃａｌｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｐａｒａｍｅｔｅｒｓ，ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈＭＰＣＩＦｓｈｏｗｍａｎｙａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｖｅｒｔｈｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｑｕａｌｉｔｙ，ａｃｃｕｒａｃｙ，ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｆｏｒｍｉｎｇｌｉｍｉｔ，ａｎｄｔｈｅｃｏｎｔｒｏｌｏｆｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙｓｕｃｈａｓｒｕｐｔｕｒｅ，ｃｏｍｐａｒｅｄｔｏＩＦ．ＴｈｅｔｅｓｔｓｏｆＳＰＩＦａｎｄＭＰＣＩＦｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓａｇｒｅｅｗｉｔｈｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ⁃：ｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ；ｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔｆｏｒｍｉｎｇ；ｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｆｏｒｍｉｎｇ；ｆｏｒｍａｂｉｌｉｔｙ；ｎｕｍｅｒｉｃａｌｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ收稿日期：２０１５－０２－１０．基金项目：国家自然科学基金项目（５０９７５１３１）；江西省自然科学基金项目（２０１３２ＢＡＢ２０６０１３）．作者简介：周小磊—（１９８７），男，硕士研究生；蔡改贫—（１９６４），男，博士，硕士生导师．通信作者：周小磊⁃，Ｅｍａｉｌ：１０４９８８７１３０＠ｑｑ．ｃｏｍ．金属板材渐进成形技术是一种新型的先进无模塑性成形技术，相比传统的冲压工艺，具有无需专用模具、板材成形性能高且开发周期短等优点，被广泛应用于多品种、小批量、难成形制件的快速原型制造之中［１－２］．其成形的基本原理是根据“分层制造”的思想，将复杂的三维模型离散为一系列简单的二维等高线层，并通过计算机控制工具头实现对各层的逐次加工，依靠各层累积的塑性变形最终成形出所需制件［３－４］．针对金属板材的渐进成形技术，国内外学者分别从成形轨迹、厚度分布、成形精度、成形极限、成形装置等多方面对其展开相关研究．如Ｌｉ等［５］通过试验探讨出一种基于ＳＴＬ模型的新型工具头轨迹的生成算法；Ｆｕ等［６］针对由于回弹导致的制件实际尺寸与理论尺寸之间存在较大的差异，提出了一种刀具轨迹的修正算法；Ｌｉ等［７］对多道次成形过程中制件的厚度分布进行了分析；Ｍｉｒｎｉａ等［８］采用连续有限元方法对圆锥台件在单点渐进成形过程中的厚度分布进行了探究；Ａｍｂｒｏｇｉｏ等［９］先对制件进行正向成形，然后将制件上下翻转进行反向成形，以此来提高制件的外形精度，并获得较好的试验效果；Ｍａｒｑｕｅｓ等［１０］探讨了单点渐进成形对聚合物制件成形性能提高的影响；Ｆｉｏｒｅｎｔｉｎｏ等［１１］对正成形过程中的成形力、成形精度等进行了相关分析；邓玉山等［１２］和汪胜莲［１３］对单点渐进成形的成形装置和控制系统设计进行了探讨．但上述学者主要是针对单点渐进成形工艺进行的分析，在多点复合渐进成形方面尚未深入探究．因此，笔者在前人研究的基础上，结合本课题组在多点复合渐进成形方面已经取得的一些研究成果［１４－１５］，以典型方锥台件为实验对象，利用非线性有限元软件ＭＳＣ．Ｍａｒｃ进行数值模拟，对单点渐进成形和多点复合渐进成形的成形性能进行了探究．１有限元模型的建立１．１成形原理传统的单点渐进成形装置与数控铣床类似，在结构上是将数控铣床的铣刀调换为成形工具头，并在铣床工作台上添加板材压边装置．在成形过程中，预先将基于“分层加工”的成形轨迹通过铣床上自带的操作面板输入到ＣＮＣ系统中，从而使成形工具头按照着预定轨迹累积成形出所需制件．相比传统的单点渐进成形，多点复合渐进成形在结构上进行了较大的改进：ａ）用多点代替单点，即在成形过程中采用多个工具头同时加工，而不再是单一的工具头；ｂ）将振动引入到了渐进成形过程中，其原理图如图１所示．多点复合渐进成形系统由板材多点复合渐进成形机、超声激振装置等组成的机械系统和由运动控制系统、成形力检测系统等构成的控制系统组合而成．在成形过程中，各成形工具头在运动控制系统的作用下按照着预定轨迹对固定在激振装置上的板材进行加工，通过这种逐次逐点逐层的累积成形，最终加工出所需制件（主要是形状规则的对称制件）．213475689101112131415161718显示面板控制系统检测系统成形力1—减速机构；2—激振装置；3—工作台；4—板材；5、6、16、17—工具头；7、9、12、13—传感器；8—机架；10、11、14、15、18—电机(a)原理图(b)实物图(c)主要机构放大图图１多点复合渐进成形机１．２工艺参数选择方锥台制件作为目标成形制件，其主要形状参数：毛坯边长Ｌ０＝３２０ｍｍ、成形区最大边长Ｌ＝２８０ｍｍ、成形深度Ｈ＝２５ｍｍ、成形角θ＝４５°，如图２所示．针对目标制件，选定的其他成形工艺参数如下：工具头直径１０ｍｍ，进给量１ｍｍ，进给速度３０ｍｍ／ｓ．·５３·第６期蔡改贫，等：多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析L0L凸缘区成形区待成形区θH图２方锥台制件的理论形状１．３工具头轨迹路径规划针对单点渐进成形和多点复合渐进成形的成形原理，根据目标制件的形状和成形工艺参数的设定，按照“分层加工”的思想，通过ＭＡＴＬＡＢ编程，分别设计出如图３所示的成形轨迹，然后提取出各工具头对应的时间位移关系导入ＭＳＣ．Ｍａｒｃ中，实现对工具头的精确加载．对于方锥台的单层加工，与单点渐进成形依靠单个工具头完成不同，多点复合渐进成形的运动控制系统通过运动控制卡、步进电机驱动器和步进电机使各工具头同时运动，依靠上层工具头１、２和下层工具头３、４的协调进行来完成相应对边的加工，为防止加工时上下层工具头间发生干涉，在下层左右丝杠间预留一定距离确保上层工具头能顺利通过．0-5-10-15-20-25X/mmZ/mmY/mm工具单点轨迹(a)单点渐进成形轨迹0-5-10-15-20-25Z/mm工具2多点轨迹(b)多点复合渐进成形轨迹工具3工具4工具10-50-100-150-100-50050100X/mmY/mm0-50-100-150-100-50050100图３工具头的三维运动轨迹１．４有限元模型建立如图４所示的单点渐进成形和多点复合渐进成形有限元模型．单元选取：由于所用板材为１０６０铝合金薄板，故选用７５号壳单元；网格划分：综合考虑网格大小对计算时间和计算精度的影响，将网格定为２ｍｍ的四边形网格；边界定义：对板材四边６个自由度采用上下压边圈进行固定；接触定义：由于主要分析板材的变形，故将板材定义为变形体，将压边圈和工具头定义为刚体，将压边圈、工具头与板材间的接触类型分别定义为Ｇｌｕｅ和Ｔｏｕｃｈｉｎｇ；屈服准则：Ｖｏｎｍｉｓｅｓ；摩擦定义⁃：ＳｔｉｃｋＳｌｉｐ库伦模型；１０６０铝合金薄板材料参数：厚１ｍｍ，密度２６８０ｋｇ／ｍ３，弹性模量６８９ＧＰａ，屈服强度１３６ＭＰａ，泊松比０．３３．工具头压边圈板材XYZ工具头压边圈板材XYZ(a)单点渐进成形模型(b)多点复合渐进成形模型图４渐进成形有限元模型２数值模拟结果与分析２．１成形制件等效塑性应变分析为分析成形制件在单点渐进成形和多点复合渐进成形过程中的等效塑性应变，在制件的对角线上沿成形深度方向分别选取Ａ（节点１０６７）、Ｂ（节点１２３７）、Ｃ（节点１４７７）、Ｄ（节点１８０５）４个节点，节点选取和单点渐进成形、多点复合渐进成形的等效塑性应变云图如图５所示．从图５可以看出，对于尺寸形状完全相同的方锥台制件，单点渐进成形的等效塑性应变主要·６３·材料科学与工艺第２３卷集中在制件相邻侧壁间的拐角上，多点复合渐进成形的等效塑性应变主要集中在制件的侧壁上，这表明多点复合渐进成形的等效塑性应变分布更均匀，更有利于充分发挥板材的成形性能．XYZXYZ(a)单点渐进成形等效塑性应变(b)多点渐进成形等效塑性应变图５等效塑性应变节点选取从图６可以看出：在２种成形工艺下，等效塑性应变随时间的变化曲线均呈阶梯状，表明板材在２种成形工艺下均发生了局部塑性成形，最终累积成形出所需制件；在制件的对角线上，多点复合渐进成形下的等效塑性应变变化量比单点渐进成形下的要小，且单点渐进成形的最大等效塑性应变值为０．３４７４，多点复合渐进成形的最大塑性应变值为０．２３２０，单点渐进成形的最大塑性应变值明显大于多点复合渐进成形，表明多点复合渐进成形下板材的逐次变形能力更好，更能有效控制制件的回弹；Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ４点处的等效塑性应变在单点渐进成形工艺下达到平稳所需的时间明显长于多点复合渐进成形，表明成形同一制件，多点复合渐进成形的成形效率明显优于单点渐进成形．0.40.30.20.100100200300400500600700800多点-C多点-B多点-A单点-A单点-B单点-C单点-D单点-Et/s等效塑性应变ε图６单点渐进成形和多点复合渐进成形等效塑性应变对比２．２成形制件厚度分布分析为了对成形制件在单点渐进成形和多点复合渐进成形中的厚度分布进行分析，在制件对角线上沿成形深度方向从上到下依次选取Ａ（节点５７５）、Ｂ（节点８２１）、Ｃ（节点１０６７）、Ｄ（节点１１４９）、Ｅ（节点１２３１）、Ｆ（节点１３１３）、Ｇ（节点１４７７）、Ｈ（节点１６４１）、Ｉ（节点１８０５）、Ｊ（节点１９６９）、Ｋ（节点２１３３）１１个节点，节点选取和单点渐进成形、多点复合渐进成形的厚度分布云图见图７．对角线上节点的厚度变化见图８．由图７可知，对于尺寸形状完全相同的方锥台制件，单点渐进成形的厚度减薄主要集中在制件的对角线底部，多点复合渐进成形的厚度减薄均匀地分布在制件的整个成形区，但对角线上的厚度减薄相对严重，表明多点复合渐进成形更有利于实现厚度均布，板材的成形性能更好．XYZXYZ(a)单点渐进成形厚度分布(b)多点复合渐进成形厚度分布图７厚度分布节点的选取1.00.90.80.70.60.501234567891011轴向单元厚度/mm单点多点图８对角线上节点的厚度变化由图８可知：随着成形深度的增加，单点渐进成形在轴向单元７处达到最小厚度，多点复合渐进成形在轴向单元５处达到最小厚度，且单点渐·７３·第６期蔡改贫，等：多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析进成形的最小厚度明显小于多点复合渐进成形；在同一轴向单元（即同一深度）处，制件在多点复合渐进成形的壁厚均要高于单点渐进成形；多点复合渐进成形下，制件壁厚随轴向单元增加（即成形深度的加深）的曲线接近于一条平滑的曲线，无畸异点产生，而单点渐进成形下，曲线变化不规则，且有明显的拐点．综上表明，在相同工艺条件下，多点复合渐进成形下，由于相邻工具头间的应力、应变交叉干涉，致使拐角处金属材料的内部流动性加强，进而使制件厚度分布更加均匀，制件的破裂危险性更小，更有利于提高制件的成形极限，能有效抑制破裂等失稳现象的产生．２．３成形制件的成形精度分析为了对成形制件在单点渐进成形和多点复合渐进成形下的成形精度进行分析，按图９方式从板材中间进行节点选取．XZ图９成形精度节点选取由图１０可知：在２种成形工艺下，制件的外部轮廓与理论形状基本符合；由于不存在下模，在制件侧壁与理论轮廓均出现了一定程度的偏离，但单点渐进成形下侧壁偏离程度较多点渐进成形要严重；在制件底部，２种成形工艺下均出现了内凸现象，但多点复合渐进成形的底部内凸幅度较单点渐进成形要大．由此表明，当成形同一深度的同一制件时，多点复合渐进成形更加有利于控制侧壁的成形精度，但一定程度上会加重制件底部内凸．0-5-10-15-20-25-150-100-50050100150X/mmZ/mm单点多点理论图１０单点渐进成形和多点渐进成形的成形精度对比３成形实验采用与数值模拟相同的成形工艺参数，在单点渐进成形机和多点复合渐进成形试验机上分别进行方锥台制件成形实验，成形后的制件见图１１．由图１１可知：在单点渐进成形下，方锥台制件在成形深度２０ｍｍ时发生破裂，而在多点复合渐进成形下，方锥台制件的成形深度一直到２５ｍｍ依然完好无损；利用厚度测量仪对制件对角线上的厚度进行测量，测得在单点渐进成形和多点复合渐进成形下，制件对角线上的最小厚度分别为０．６６２和０．６９６ｍｍ，与数值模拟中提取的最小厚度０．５５８和０．６７８ｍｍ基本一致．利用数显半径测试仪测量侧壁间转角半径，测得在单点渐进成形和多点复合渐进成形下，制件侧壁间平均转角半径分别为２．３７５和３．２８５ｍｍ，表明大转角半径有利于金属材料发生塑性流动，使制件减薄均匀，不致发生破裂．(a)单点渐进成形制件(b)多点渐进成形制件图１１成形方锥台制件４结论１）在同一工艺参数条件下，与单点渐进成形相比，多点复合渐进成形下板材的最大等效塑性应变小、变化量小、达到平稳所需时间短、塑性应变均匀的分布在侧壁成形区．因此多点复合渐进成形下板材的等效塑性应变分布更加均匀，板材的逐次变形性能更好，成形效率更高．２）在同一工艺参数条件下，与单点渐进成形相·８３·材料科学与工艺第２３卷比，多点复合渐进成形下制件的最小壁厚更大、壁厚分布更加均匀，而不是集中在制件相邻侧壁的拐角处．因此多点复合渐进成形下，板材的成形极限更大，更能有效地抑制破裂等失稳现象的产生．３）在同一工艺参数条件下，与单点渐进成形相比，多点复合渐进成形下制件的侧壁对理论形状的偏离程度较轻、底部内凸较严重．因此多点复合渐进成形对提高制件的侧壁精度有利，但不利于控制制件底部内凸．参考文献：［１］ＥＹＣＫＥＮＳＰ，ＢＥＬＫＡＳＳＥＭＢ，ＨＥＮＲＡＲＤＣ，ｅｔａｌ．Ｓｔｒａｉｎｅｖｏｌｕｔｉｏｎｉｎｔｈｅｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ：ｄｉｇｉｔａｌｉｍａｇｅｃｏｒｒｅｌａｔｉｏｎｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔａｎｄｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎ［Ｊ］．ＩｎｔＪＭａｔｅｒＦｏｒｍ，２０１１，４（１）：５５－７１．［２］莫健华，韩飞．金属板材数字化渐进成形技术研究现状［Ｊ］．中国机械工程，２００８，１９（４）：４９１－４９７．ＭＯＪｉａｎｈｕａ，ＨＡＮＦｅｉ．ＳｔａｔｅｏｆｔｈｅａｒｔｓａｎｄｌａｔｅｓｔｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｓｈｅｅｔＮＣｆｏｒｍｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＣｈｉｎａＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２００８，１９（４）：４９１－４９７．［３］岗野广之，吕言．３次元デジタル制御技术－－ダイレスＮＣフォミングの现状［Ｊ］．塑性と加工，２００４，４５（５２６）：２－６．ＨＥＲＵＹＯＫＩＯ，ＬÜＹａｎ．ＳｔａｔｅｏｆｔｈｅｄｉｅｌｅｓｓＮＣ⁃ｆｏｒｍｉｎｇｏｎｔｈｒｅｅｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌｄｉｇｉｔａｌｃｏｎｔｒｏｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＰｌａｓｔｉｃｉｔｙａｎｄＦｏｒｍｉｎｇ，２００４，４５（５２６）：２－６．［４］松原茂夫．板材の逐次张出し·绞り成形［Ｃ］／／平成７年度塑性加工春季讲演会论文集．东京：［出版者不详］，１９９５：２０９－２１０．ＭＡＴＳＵＨＡＲＡＳ．Ｓｈｅｅｔｓｅｑｕｅｎｔｉａｌｆｏｒｍｉｎｇ·Ｍｉｘｅｄｆｏｒｍｉｎｇ［Ｃ］／／ＴｈｅｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓｏｆｐｌａｓｔｉｃｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｓｐｒｉｎｇｌｅｃｔｕｒｅａｔＨｅｉＳｅｉ７ｙｅａｒ．Ｔｏｋｙｏ：［ｓ．ｎ．］，１９９５：２０９－２１０．［５］ＬＩＭｉｎ，ＺＨＡＮＧＬｉｃｈａｏ，ＭＯＪｉａｎｈｕａ，ｅｔａｌ．⁃ＴｏｏｌｐａｔｈｇｅｎｅｒａｔｉｏｎｆｏｒｓｈｅｅｔｍｅｔａｌｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｂａｓｅｄｏｎＳＴＬｍｏｄｅｌｗｉｔｈｄｅｆｅｃｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１２，６３（５／６／７／８）：５３５－５４７．［６］ＦＵＺｅｍｉｎ，ＭＯＪｉａｎｈｕａ，ＨＡＮＦｅｉ，ｅｔａｌ．Ｔｏｏｌｐａｔｈｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎａｌｇｏｒｉｔｈｍｆｏｒ⁃ｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｏｆｓｈｅｅｔｍｅｔａｌ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１３，６４：１２３９－１２４８．［７］ＬＩＪｕｎｃｈａｏ，ＨＵＪｉａｎｂｉａｏ，ＰＡＮＪｕｎｊｉｅ，ｅｔａｌ．⁃Ｔｈｉｃｋ⁃ｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄｄｅｓｉｇｎｏｆａｍｕｌｔｉｓｔａｇｅｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒｓｈｅｅｔｍｅｔａｌｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１２，６２：９８１－９８８．［８］ＭＩＲＮＩＡＭＪ，ＤＡＲＩＡＮＩＢＭ，ＶＡＮＨＯＶＥＨ，ｅｔａｌ．Ａｎｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｉｎｔｏｔｈｉｃｋｎｅｓｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｉｎｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｕｓｉｎｇｓｅｑｕｅｎｔｉａｌｌｉｍｉｔａｎａｌｙｓｉｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＭａｔｅｒＦｏｒｍ，２０１４，７：４６９－４７７．［９］ＡＭＢＲＯＧＩＯＧ，ＦＩＬＩＣＥＬ．⁃Ｏｎｔｈｅｕｓｅｏｆｂａｃｋｄｒａｗｉｎｇｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ（ＢＩＦ）ｔｏｉｍｐｒｏｖｅｇｅｏｍｅｔｒｉｃａｌａｃｃｕｒａｃｙｉｎｓｈｅｅｔｍｅｔａｌｐａｒｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＭａｔｅｒＦｏｒｍ，２０１２，５：２６９－２７４．［１０］ＭＡＲＱＵＥＳＴＡ，ＳＩＬＶＡＭＢ，ＭＡＲＴＩＮＳＰＡＦ．Ｏｎｔｈｅｐｏｔｅｎｔｉａｌｏｆｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｏｆｓｈｅｅｔｐｏｌｙｍｅｒｐａｒｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１２，６０：７５－８６．［１１］ＦＩＯＲＥＮＴＩＮＯＡ，ＣＥＲＥＴＴＩＥ，ＡＴＴＡＮＡＳＩＯＡ，ｅｔａｌ．Ａｎａｌｙｓｉｓｏｆｆｏｒｃｅｓ，ａｃｃｕｒａｃｙａｎｄｆｏｒｍａｂｉｌｉｔｙｉｎｐｏｓｉｔｉｖｅｄｉｅｓｈｅｅｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇ［Ｊ］．ＩｎｔＪＭａｔｅｒＦｏｒｍ，２００９，１（２）：８０５－８０８．［１２］邓玉山，曹鋆汇，李明哲．单点渐进成形装置研制［Ｊ］．锻压装备与制造技术，２０１１（２）：４４－４７．ＤＥＮＧＹｕｓｈａｎ，ＣＡＯＹｕｎｈｕｉ，ＬＩＭｉｎｇｚｈｅ．Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｎｔｈｅｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｄｅｖｉｃｅ［Ｊ］．ＣｈｉｎａＭｅｔａｌｆｏｒｍｉｎｇＥｑｕｉｐｍｅｎｔ＆ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１１（２）：４４－４７．［１３］汪胜莲．单点渐进成形设备数控系统总体设计［Ｊ］．装备制造技术，２０１２（２）：２１３－２１６．ＷＡＮＧＳｈｅｎｇｌｉａｎ．ＯｖｅｒａｌｌｄｅｓｉｇｎｆｏｒｓｉｎｇｌｅｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆＣＮＣｓｙｓｔｅｍ［Ｊ］．ＥｑｕｉｐｍｅｎｔＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１２（２）：２１３－２１６．［１４］蔡改贫，朱宏亮，姜志宏，等．板材多点对称式渐进成形过程模拟研究［Ｊ］．锻压技术，２０１２，３７（６）：２６－２９．ＣＡＩＧａｉｐｉｎ，ＺＨＵＨｏｎｇｌｉａｎｇ，ＪＩＡＮＧＺｈｉｈｏｎｇ，ｅｔａｌ．Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｐｌａｔｅ⁃ｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔｓｙｍｍｅｔｒｉｃｔｙｐｅｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ［Ｊ］．Ｆｏｒｇｉｎｇ＆ＳｔａｍｐｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１２，３７（６）：２６－２９．［１５］蔡改贫，周小磊，王俊，等．基于ＭＳＣ．Ｍａｒｃ的板材多点渐进成形路径的有限元分析［Ｊ］．锻压技术，２０１４，３９（１０）：６３－６７．ＣＡＩＧａｉｐｉｎ，ＺＨＯＵＸｉａｏｌｅｉ，ＷＡＮＧＪｕｎ，ｅｔａｌ．ＦＥＭａｎａｌｙｓｉｓｆｏｒｔｈｅｐａｔｈｏｆｐｌａｔｅｉｎｔｈｅ⁃ｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｂａｓｅｄｏｎＭＳＣ．Ｍａｒｃ［Ｊ］．Ｆｏｒｇｉｎｇ＆ＳｔａｍｐｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１４，３９（１０）：６３－６７．（编辑程利冬）·９３·第６期蔡改贫，等：多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析